1. Niniejsze Zasady określają wymagania dotyczące projektowania, produkcji i eksploatacji kotłów parowych, przegrzewaczy i ekonomizerów o ciśnieniu roboczym powyżej 0,7 kgf / cm2 oraz kotłów na gorącą wodę o temperaturze wody powyżej 115 ° C.

2. Kotły objęte niniejszym Regulaminem to:

a) kotły parowe z piecem;
b) kotły na ciepło odpadowe;
w) kotły-kotły;
G) kotły na gorącą wodę z paleniskiem.

3. Wymagania niniejszego Regulaminu nie dotyczą:

a) kotły i przegrzewacze parowozów oraz kotły grzewcze wagonów taboru kolejowego;
b) kotły, przegrzewacze i ekonomizery instalowane na statkach morskich i rzecznych oraz na innych jednostkach pływających;
w) reaktor nuklearny;
G) kotły z ogrzewaniem elektrycznym.

Podstawowe definicje

1. Kocioł parowy - urządzenie, które ma piec ogrzewany przez produkty spalonego w nim paliwa i przeznaczony do wytwarzania pary o ciśnieniu wyższym od atmosferycznego, stosowany poza samym urządzeniem.

2. Kocioł na gorącą wodę - urządzenie, które ma piec ogrzewany produktami spalonego w nim paliwa i przeznaczony do podgrzewania wody pod ciśnieniem powyżej ciśnienia atmosferycznego i używany jako nośnik ciepła na zewnątrz samego urządzenia.

3. Kocioł odzysknicowy - para lub gorąca woda, w której jako źródło ciepła wykorzystywane są gorące gazy procesu technologicznego.

4. Kocioł-kocioł - kocioł parowy, w którego przestrzeni parowej znajduje się urządzenie do podgrzewania wody używanej poza samym kotłem, a także kocioł parowy, w którego naturalnym obiegu znajduje się oddzielny kocioł.

5. Kocioł stacjonarny - montowany na stałym fundamencie.

6. Kocioł mobilny - posiadający podwozie lub zainstalowany na ruchomym fundamencie.

7. Przegrzewacz – urządzenie przeznaczone do podwyższenia temperatury pary powyżej temperatury nasycenia odpowiadającej ciśnieniu w kotle.

8. Ekonomizer - urządzenie ogrzewane produktami spalania paliwa i przeznaczone do ogrzewania lub częściowego odparowania wody wpływającej do kotła parowego. Jeżeli na rurociągu między kotłem a ekonomizerem znajduje się urządzenie odcinające, uważa się, że ten ostatni jest odłączony przez wodę; jeśli jest kanał gazowy obejściowy i przepustnice do odłączania ekonomizera od kanału gazowego, ekonomizer uważa się za odłączony dla gazu.

Odpowiedzialność za przestrzeganie zasad

1. Niniejszy Regulamin jest wiążący dla wszystkich urzędnicy, pracowników inżynieryjno-technicznych oraz pracowników związanych z projektowaniem, produkcją, montażem, naprawą i eksploatacją kotłów, przegrzewaczy i ekonomizerów.

2. Urzędnicy przedsiębiorstw, organizacji, a także pracownicy inżynieryjno-techniczni instytutów projektowych i projektowych oraz organizacji winnych naruszenia niniejszego Regulaminu ponoszą osobistą odpowiedzialność, niezależnie od tego, czy naruszenie to doprowadziło do wypadku lub wypadku. Ponoszą również odpowiedzialność za naruszenia popełnione przez swoich podwładnych.

3. Wydawanie przez funkcjonariuszy instrukcji lub instrukcji zmuszających ich podwładnych do naruszania zasad i instrukcji bezpieczeństwa, nieuprawnionego wznowienia pracy zatrzymanej przez organy Gosgortekhnadzor lub dozoru technicznego związków zawodowych, a także niepodjęcie przez nich działań w celu wyeliminowania naruszeń zasad oraz instrukcje dozwolone przez pracowników lub innych podwładnych w ich obecności stanowią rażące naruszenie niniejszego Regulaminu. W zależności od charakteru naruszeń i ich konsekwencji wszystkie te osoby ponoszą odpowiedzialność w postępowaniu dyscyplinarnym, administracyjnym lub sądowym.

4. Pracownicy ponoszą odpowiedzialność za naruszenie wymagań niniejszego Regulaminu lub specjalnych instrukcji dotyczących wykonywanej przez nich pracy, zgodnie z procedurą ustanowioną przez wewnętrzne przepisy pracy przedsiębiorstw i kodeksy karne republik związkowych.

Zezwolenie na produkcję, paszport i oznakowanie

1. Kotły, przegrzewacze, ekonomizery i ich elementy muszą być produkowane w przedsiębiorstwach posiadających zezwolenie lokalnego organu Gosgortekhnadzor, zgodnie z Instrukcją Nadzoru nad Wytwarzaniem Urządzeń, Nadzór nad kotłem.

2. Projekt i specyfikacje do produkcji kotłów, przegrzewacze i ekonomizery muszą być uzgodnione i zatwierdzone zgodnie z procedurą ustaloną przez ministerstwo (departament), który jest podległy organizacji projektowej, producent tych obiektów.

3. Wszelkie zmiany w projekcie, których potrzeba może pojawić się podczas produkcji, instalacji, naprawy lub eksploatacji kotłów, przegrzewaczy i ekonomizerów, muszą być uzgodnione z organizacją, która wykonała projekt tych obiektów, a w przypadku kotłów, przegrzewaczy i ekonomizerów zakupione za granicą - z wyspecjalizowaną organizacją do budowy kotłów.

4. Każdy kocioł, przegrzewacz i ekonomizer musi być dostarczony przez producenta do klienta z paszportem o ustalonej formie oraz instrukcją instalacji i obsługi.

5. Na dnie bębna lub na korpusie kotła w pobliżu armatury wskazującej wodę, a także na końcach lub na cylindrycznej części kolektorów i komór kotła, przegrzewacza i ekonomizera należy opieczętować następujące dane paszportowe: producent lub jego znak towarowy; numer seryjny produktu; Rok produkcji; ciśnienie projektowe; projektowa temperatura ścianki i gatunek stali (tylko w kolektorach przegrzewaczy). Oprócz stempli do dna bębna lub korpusu kotła należy przymocować metalową tabliczkę z powyższymi danymi paszportowymi.

6. Kotły, przegrzewacze, ekonomizery i ich elementy, a także materiały do ​​produkcji tego sprzętu, zakupione za granicą, muszą spełniać wymagania i normy niniejszego Regulaminu. Odstępstwa od niniejszych zasad muszą być uzgodnione z ZSRR Gosgortekhnadzor przed zakupem sprzętu lub materiałów za granicą.

Armatura, oprzyrządowanie i urządzenia zabezpieczające

Ogólne wymagania

1. Aby kontrolować działanie i zapewnić normalne warunki pracy, kotły, przegrzewacze i ekonomizery muszą być wyposażone w armaturę, oprzyrządowanie i urządzenia zabezpieczające dostępne do monitorowania i konserwacji.

Zawory bezpieczeństwa

1. Każdy kocioł o wydajności pary powyżej 100 kg/h musi być wyposażony w co najmniej dwa zawory bezpieczeństwa, z których jeden musi być zaworem regulacyjnym. W kotłach o wydajności pary 100 kg / h lub mniejszej dozwolone jest zainstalowanie jednego zaworu bezpieczeństwa.

2. Całkowita przepustowość zaworów bezpieczeństwa zainstalowanych na kotle musi wynosić co najmniej godzinową moc kotła.

3. Jeżeli kocioł posiada przegrzewacz niewyłączany, na kolektorze wylotowym przegrzewacza należy zamontować część zaworów bezpieczeństwa o przepustowości co najmniej 50% całkowitego przepływu wszystkich zaworów.

4. Na niewyłączalnych przegrzewaczach kotłów lokomobilnych typu lokomotywy, pionowych z płomieniówkami i innych kotłach, w których temperatura gazów myjących przegrzewacz może spowodować przegrzanie jego elementów, montaż zaworów bezpieczeństwa nie jest konieczny.

5. Dozwolone jest stosowanie zaworów bezpieczeństwa obciążonych dźwignią lub sprężynowych ( akcja bezpośrednia) lub impuls (działanie pośrednie). Zawór pomocniczy do impulsowych zaworów bezpieczeństwa musi działać wprost o średnicy co najmniej 15 mm i być wyposażony w siłownik elektromagnetyczny.

6. W kotłach parowych o ciśnieniu powyżej 39 kgf/cm2 (z wyjątkiem kotłów odzysknicowych i kotłów mobilnych) należy instalować tylko impulsowe zawory bezpieczeństwa; w kotłach mobilnych instalacja zaworów z dźwignią jest niedozwolona. Średnica przejścia dźwigni-ładunku i zawory sprężynowe musi wynosić co najmniej 20 mm. Dozwolone jest zmniejszenie nominalnego przejścia zaworów do 15 mm dla kotłów o wydajności pary do 0,2 t / h i ciśnieniu do 8 kgf / cm2, pod warunkiem zainstalowania dwóch zaworów.

7. Pasmo zawory bezpieczeństwa muszą być potwierdzone przez odpowiednie badania próbki głowicy zaworu tej konstrukcji, przeprowadzone u producenta zaworu i wskazane w paszporcie zaworu.

8. W kotłach parowych o ciśnieniu roboczym większym niż 39 kgf / cm2 impulsowe zawory bezpieczeństwa (działanie pośrednie) muszą być zainstalowane na kolektorze wylotowym niewyłączalnego przegrzewacza lub na rurociągu pary do głównego zaworu odcinającego, natomiast dla Kotły bębnowe do 50% zaworów pod względem całkowitej przepustowości to odciąg pary dla impulsów, które muszą być wytwarzane z walczaka. W instalacjach blokowych, jeżeli zawory znajdują się na rurociągu parowym bezpośrednio przy turbinach, do impulsów wszystkich zaworów dopuszcza się użycie pary przegrzanej, natomiast dla 50% zaworów dodatkowy impuls elektryczny musi być dostarczony z docisku kontaktowego manometr podłączony do walczaka kotła.

9. W blokach z pośrednim przegrzaniem pary za cylindrem wysokie ciśnienie turbiny (HPC), należy zainstalować zawory bezpieczeństwa o wydajności co najmniej maksymalnej ilości pary wpływającej do przegrzewacza pośredniego. Jeśli za HPC znajduje się zawór odcinający, należy zainstalować dodatkowe zawory bezpieczeństwa. Zawory te są przeznaczone do całkowitej przepustowości rurociągów łączących system przegrzewacza ze źródłami wyższego ciśnienia, które nie są chronione zaworami bezpieczeństwa na wlocie do systemu przegrzewacza, a także przed ewentualnymi wyciekami pary, które mogą wystąpić w przypadku wysokiego ciśnienia uszkodzone przewody pary i pary gazowej wymienniki ciepła do regulacji temperatury pary.

10. W przypadku kotłów parowych jednoprzelotowych, w których pierwsza (wzdłuż przepływu wody) część powierzchni grzewczej jest wyłączona podczas rozpalania lub zatrzymywania kotła od reszty powierzchni grzewczej przez urządzenia odcinające, konieczność montażu , ilość i wymiary zaworów bezpieczeństwa dla pierwszej części określa producent kotła.

11. Na kotłach ciepłej wody muszą być zainstalowane co najmniej dwa zawory bezpieczeństwa, dozwolone jest zainstalowanie jednego zaworu, gdy urządzenia odcinające na linii gorąca woda od kotła do naczynia wzbiorczego posiadają obejście z rurami o średnicy co najmniej 50 mm z zamontowanymi na nich zaworami zwrotnymi do przepuszczania wody z kotła do naczynia wzbiorczego, przy jednoczesnym podłączeniu do atmosfery. W kotłach jednorazowych z komorowym spalaniem paliwa, wyposażonych w automatykę zgodnie z pkt 4 niniejszego Regulaminu, montaż zaworów bezpieczeństwa nie jest obowiązkowy.

12. Na ekonomizerze z przełącznikiem wodnym należy zainstalować co najmniej dwa zawory bezpieczeństwa o średnicy przelotu co najmniej 32 mm każdy. Jeden zawór montowany jest na wylocie wody z ekonomizera do zaworu odcinającego (w kierunku wody), drugi na wlocie do ekonomizera za zaworem (w kierunku wody). Obliczenia zaworów bezpieczeństwa zainstalowanych na ekonomizerze należy przeprowadzić zgodnie ze wzorem obliczania zaworów bezpieczeństwa dla kotłów na gorącą wodę, podanym w paragrafie 21 niniejszego Regulaminu.

13. Zawory bezpieczeństwa należy instalować na rurociągach odgałęzionych podłączonych bezpośrednio do walczaka kotła lub do rurociągu parowego bez pośrednich urządzeń odcinających. Gdy na jednej rurze odgałęźnej znajduje się kilka zaworów bezpieczeństwa, obszar Przekrój odgałęzienie musi wynosić co najmniej 1,25 sumy przekrojów wszystkich zaworów bezpieczeństwa. Zabronione jest odprowadzanie pary z odgałęzienia, na którym znajduje się jeden lub więcej zaworów bezpieczeństwa. W przypadku kotłów jednorazowych dopuszcza się instalację zaworów bezpieczeństwa w dowolnym rynnie rurociągu parowego aż do urządzenia odcinającego.

14. Konstrukcja zaworów bezpieczeństwa musi przewidywać możliwość sprawdzenia ich prawidłowego działania w stanie roboczym poprzez siłowe otwarcie zaworu. Impulsowe zawory bezpieczeństwa muszą być wyposażone w urządzenie umożliwiające wymuszone otwarcie zaworu zdalnie ze stanowiska kierowcy kotła (strażaka). Jeżeli siła potrzebna do otwarcia zaworów przekracza 60 kgf, zawory muszą być wyposażone w odpowiednie urządzenia podnoszące.

15. Zawory bezpieczeństwa muszą posiadać urządzenia ochronne (rury odgałęźne), które chronią personel obsługujący przed oparzeniami po uruchomieniu, a zawory sterujące dodatkowo muszą posiadać urządzenia sygnalizacyjne (na przykład gwizdek), jeśli wylot medium z nich nie jest słyszalny z miejsce pracy kierowcy (strażaka) kotła. Medium opuszczające zawory bezpieczeństwa musi być odprowadzane na zewnątrz pomieszczenia; wylot nie może wytwarzać przeciwciśnienia za zaworem; rury odprowadzające muszą być wyposażone w urządzenie do odprowadzania gromadzącego się w nich kondensatu.

16. Rura odpływowa z zaworów bezpieczeństwa ekonomizera musi być podłączona do przewodu swobodnego odpływu wody, a zarówno on, jak i przewód odpływowy nie powinny mieć żadnych urządzeń odcinających; rozmieszczenie systemu rur drenażowych i linii swobodnego odpływu musi wykluczać możliwość poparzenia ludzi.

17. Impulsowe zawory bezpieczeństwa (działania pośredniego) muszą posiadać urządzenie zapobiegające możliwości porażenia podczas ich otwierania i zamykania. Zawory pomocnicze nie podlegają temu wymaganiu.

18. Konstrukcja zaworów sprężynowych powinna wykluczać możliwość dokręcenia sprężyny poza określoną wartość. Sprężyny zaworowe muszą być chronione przed bezpośrednim wpływem uchodzącego strumienia pary.

19. Zawory bezpieczeństwa muszą chronić kotły i przegrzewacze przed przekroczeniem w nich ciśnienia o więcej niż 10% obliczonego (dozwolonego). Przekroczenie ciśnienia przy pełnym otwarciu zaworów bezpieczeństwa o więcej niż 10% obliczonej wartości może być dozwolone tylko wtedy, gdy przy obliczaniu wytrzymałości kotła i przegrzewacza uwzględniony zostanie ewentualny wzrost ciśnienia.

20. Ilość pary, jaką może przepuścić zawór bezpieczeństwa po całkowitym otwarciu, określają następujące wzory:

a) dla ciśnienia od 0,7 do 120 kgf/cm2; para nasycona

gdzie Gn.p, Gp i G - wydajność zaworu, kg/h; a - natężenie przepływu pary, przyjęte jako 90% wartości ustalonej podczas badania próbek głowic zaworów tej konstrukcji, wyprodukowanych przez producenta; F - najmniejszy obszar wolnej sekcji w części przepływowej zaworu, mm2; P1 - maksymalna nadciśnienie przed zaworem bezpieczeństwa, który nie powinien przekraczać 1,1 ciśnienia projektowego, kgf / cm2; Vn.p - objętość właściwa pary nasyconej przed zaworem bezpieczeństwa, m3/kg; Vp.p - objętość właściwa pary przegrzanej przed zaworem bezpieczeństwa, m3/kg; V - objętość właściwa pary (nasyconej lub przegrzanej przed zaworem bezpieczeństwa), m3/kg.

Wzory (1), (2) i (3) mogą być stosowane w warunkach pary nasyconej, jeśli:

gdzie P2 to nadciśnienie za zaworem bezpieczeństwa w przestrzeni, do której z zaworu przepływa para (w przypadku wypływu do atmosfery P2=0), kgf/cm2.

21. Liczbę i średnicę przejścia zaworów bezpieczeństwa zainstalowanych w kotłach na gorącą wodę określa wzór

gdzie n jest liczbą zaworów bezpieczeństwa; d - średnica gniazda zaworu wewnątrz, cm; h - wysokość podnoszenia zaworu, cm; K - współczynnik empiryczny, przyjęty równy: dla zaworów o małym skoku (h / d<= 1/20) K=135; для полноподъемных клапанов (h/d >= 1/4) K=70; Q - maksymalna moc cieplna kotła, kcal/h; P to bezwzględne maksymalne dopuszczalne ciśnienie w kotle przy całkowicie otwartym zaworze, kgf/cm2; i - zawartość ciepła pary nasyconej przy maksymalnym dopuszczalnym ciśnieniu w kotle, kcal/kg; cyna to temperatura wody wpływającej do kotła, °С.

22. Zawory bezpieczeństwa na kotłach parowych i przegrzewaczach muszą być ustawione na ciśnienie nie przekraczające wartości podanych w tabeli.

Podczas regulacji zaworów bezpośredniego działania zamontowanych na bębnie oraz zaworów impulsowych z odsysaniem impulsów z bębna dla ciśnienie operacyjne pobierane jest ciśnienie w walczaku kotła. Przy regulacji zaworów bezpośredniego działania zainstalowanych na kolektorze wylotowym przegrzewacza oraz zaworów impulsowych z impulsowym próbkowaniem za przegrzewaczem, jako ciśnienie robocze przyjmuje się ciśnienie w kolektorze wylotowym przegrzewacza (rurociągu pary). Jeżeli kocioł wyposażony jest w dwa zawory bezpieczeństwa, wówczas zaworem regulacyjnym musi być zawór bezpieczeństwa bezpośredniego działania zainstalowany na kolektorze wylotowym przegrzewacza lub zawór impulsowy z odbiorem impulsów za przegrzewaczem. Zawór sterujący musi mieć urządzenie, które nie pozwoli personelowi konserwacyjnemu na regulację zaworu, ale nie przeszkadza w sprawdzeniu jego stanu. W kotłach zespołów napędowych, przy braku automatycznej regulacji ciśnienia pary przegrzanej, zawór bezpieczeństwa zainstalowany za przegrzewaczem jest uważany za zawór roboczy.

23. Zawory bezpieczeństwa wyłączanego ekonomizera wody należy wyregulować tak, aby zaczynały otwierać się od strony wlotu wody do ekonomizera przy ciśnieniu przekraczającym o 25% ciśnienie robocze w kotle oraz od strony wylotu wody ekonomizer - powyżej 10%. Zawory bezpieczeństwa kotłów c.w.u. muszą być wyregulowane tak, aby otwierały się przy ciśnieniu nie większym niż 1,08 ciśnienia roboczego w kotle.

24. Zawór bezpieczeństwa należy dostarczyć klientowi z paszportem zawierającym charakterystykę jego przepustowości.

Wskaźniki poziomu wody

1. Na każdym nowo wyprodukowanym kotle parowym, w celu stałego monitorowania położenia poziomu wody w bębnie, należy zainstalować co najmniej dwa przyrządy wskazujące wodę bezpośredniego działania. Urządzenia wskazujące wodę nie mogą być instalowane na kotłach jednorazowych i innych kotłach, których konstrukcja nie wymaga kontroli położenia poziomu wody.

2. W przypadku kotłów o wydajności pary mniejszej niż 0,7 t/h, a także kotłów lokomotywowych i lokomotywowych dopuszcza się zastąpienie jednego z urządzeń wskazujących wodę dwoma kurkami lub zaworami testowymi, które umożliwiają ich czyszczenie w linii prostej kierunek. Montaż dolnego kranu lub zaworu należy przeprowadzić na poziomie najniższego, a górnego - na poziomie najwyższego dopuszczalnego poziomu wody w kotle. Średnica wewnętrzna kurka lub zaworu testowego musi wynosić co najmniej 8 mm.

3. Wskaźnik wody bezpośredniego działania musi być tak zaprojektowany, aby szkło i korpus można było wymieniać podczas pracy kotła.

4. Jeżeli odległość od miejsca, z którego monitorowany jest poziom wody w kotle parowym, do przyrządów wskazujących wodę bezpośrednio działających jest większa niż 6 m, a także w przypadku słabej widoczności przyrządów, dwa niezawodnie działające obniżony zdalny poziom wody muszą być zainstalowane wskaźniki z kalibrowaną skalą, na które nakładane są gorsze i wyższe poziomy woda zgodnie z urządzeniem wskazującym wodę zainstalowanym na tym samym kotle. W takim przypadku dozwolone jest zainstalowanie na bębnach kotła jednego bezpośredniego działania wskazującego wodę. Wodowskazy obniżone lub zdalne muszą być podłączone do korpusu kotła na osobnych łącznikach, niezależnie od wodowskazów górnych i posiadać urządzenia tłumiące.

5. Na bębnach kotłów z parowaniem etapowym, które monitorują poziom wody, należy zainstalować co najmniej jedno urządzenie wskazujące wodę w każdym czystym i każdym przedziale solnym, a na pozostałych bębnach - jedno urządzenie wskazujące wodę w każdym czystym przedziale. W przypadku przedziału solanki z niezależnymi separatorami instalacja urządzeń wskazujących wodę na separatorach nie jest konieczna.

6. W kotłach z kilkoma górnymi bębnami połączonymi szeregowo, na bębnie muszą być zainstalowane co najmniej dwa urządzenia wskazujące wodę, przez które poziom wody jest stale monitorowany, a po jednym urządzeniu wskazującym wodę na pozostałych bębnach wypełnionych wodą i parą.

7. Jeśli kocioł parowy ma kilka górnych bębnów włączonych w równoległe systemy cyrkulacyjne, tj. połączone wodą i parą, na każdym bębnie musi być zainstalowane co najmniej jedno urządzenie wskazujące wodę.

8. W przypadku kotłów lokomotywowych instalowane są układy napędowe, wskaźniki poziomu działające bezpośrednio w obecności kolumn: jeden na kolumnie, drugi na przedniej płycie kotła. W przypadku braku kolumn dozwolone jest zainstalowanie jednego wskaźnika poziomu i trzech kranów próbnych.

9. Przyrządy wskazujące wodę bezpośredniego działania muszą być zainstalowane w płaszczyźnie pionowej lub pochylone do przodu pod kątem nie większym niż 30 ° oraz muszą być umieszczone i oświetlone tak, aby poziom wody był dobrze widoczny z miejsca pracy kierowcy (strażaka).

10. Kotły na gorącą wodę muszą być wyposażone w zawór kontrolny zainstalowany w górnej części walczaka, aw przypadku braku walczaka - na wylocie wody z kotła do rurociągu głównego do urządzenia odcinającego.

11. Na urządzeniach wskazujących wodę należy zainstalować stały metalowy wskaźnik z napisem „Niższy poziom” w stosunku do dopuszczalnego najniższego poziomu wody w kotle. Poziom ten musi znajdować się co najmniej 25 mm powyżej dolnej widocznej krawędzi przezroczystej płyty (szkła). Podobnie należy również zainstalować wskaźnik najwyższego dopuszczalnego poziomu wody w kotle, który musi znajdować się co najmniej 25 mm poniżej górnej widocznej krawędzi przezroczystej płytki wskaźnika wody.

12. Podczas instalowania urządzeń wskazujących wodę składających się z kilku oddzielnych szkieł wskazujących wodę, te ostatnie należy umieścić tak, aby stale wskazywały poziom wody w kotle.

13. Każdy wodowskaz lub zawór kontrolny należy montować na korpusie kotła oddzielnie od siebie. Dozwolone jest zainstalowanie dwóch urządzeń wskazujących wodę rura łącząca(kolumna) o średnicy co najmniej 70 mm. Przy podłączaniu urządzeń wskazujących wodę do kotła za pomocą rur o długości do 500 mm, wewnętrzna średnica tych rur musi wynosić co najmniej 25 mm, a przy długości większej niż 500 mm ich średnica musi wynosić co najmniej 50 mm. Rury łączące wodowskazy z kotłem muszą być dostępne do czyszczenia od wewnątrz. Montaż na nich kołnierzy pośrednich i elementów blokujących jest niedozwolony. Konfiguracja rur łączących urządzenie wskazujące wodę z bębnem kotła musi wykluczać możliwość tworzenia się w nich worków wodnych.

14. Rury łączące urządzenia wskazujące wodę z bębnem (korpusem) kotła muszą być zabezpieczone przed zamarzaniem.

15. W wskaźnikach poziomu bezpośredniego działania do kotłów parowych należy używać wyłącznie płaskich przezroczystych płytek (szklanek). Jednocześnie w przypadku kotłów o ciśnieniu roboczym do 39 kgf / cm2 dozwolone jest stosowanie szkła falistego i szkła o gładkiej powierzchni po obu stronach. W przypadku kotłów o ciśnieniu roboczym powyżej 39 kgf / cm2 należy stosować gładkie szkła z uszczelką mikową, aby chronić szkło przed bezpośrednim działaniem wody i pary lub naciskiem płyt mikowych. Dopuszcza się stosowanie wzierników bez osłony mikowej, jeśli ich materiał jest odporny na korozyjne działanie wody i pary wodnej o odpowiedniej temperaturze i ciśnieniu.

16. Urządzenia wskazujące wodę muszą być wyposażone w zawory odcinające (zawory lub zasuwy) w celu odłączenia ich od kotła i przepłukiwania armatury. Aby spuścić wodę podczas czyszczenia urządzeń wskazujących wodę, muszą być lejki z urządzeniem ochronnym i rurą spustową do swobodnego spuszczania. Przy ciśnieniu większym niż 45 kgf / cm2 należy zainstalować dwa urządzenia odcinające na urządzeniach wskazujących wodę w celu odłączenia od kotła. Stosowanie zaworów grzybkowych jako urządzeń odcinających jest w tym przypadku dozwolone tylko w przypadku kotłów o ciśnieniu roboczym do 13 kgf / cm2.

Manometry

1. Każdy kocioł parowy musi być wyposażony w manometr pokazujący ciśnienie pary. W kotłach o wydajności pary powyżej 10 t/h i kotłach wody gorącej o wydajności cieplnej powyżej 5 Gcal/h należy zainstalować manometr rejestrujący. Manometr musi być zainstalowany na walczaku kotła, a jeśli kocioł posiada przegrzewacz, również za przegrzewaczem, aż do zaworu głównego. W przypadku kotłów jednoprzejściowych manometr należy zamontować za przegrzewaczem, przed zaworem odcinającym. Montaż manometru na przegrzewaczach kotłów lokomotywowych, lokomobilnych, płomieniówkowych i kotłów pionowych nie jest obowiązkowy.

2. Każdy kocioł parowy musi mieć manometr zainstalowany na przewodzie zasilającym przed regulatorem dopływu wody do kotła. Jeżeli w kotłowni zainstalowanych jest kilka kotłów o wydajności pary mniejszej niż 2 t / h każdy, dozwolone jest zainstalowanie jednego manometru na wspólnym przewodzie zasilającym.

3. W przypadku korzystania z sieci wodociągowej zamiast drugiej pompy zasilającej, manometr musi być zainstalowany na tej sieci wodociągowej w bezpośrednim sąsiedztwie kotła.

4. W ekonomizerze z przełącznikiem wodnym manometry muszą być zainstalowane na wlocie wody do korpusu odcinającego i zaworu bezpieczeństwa oraz na wylocie wody do korpusu odcinającego i zaworu bezpieczeństwa. Jeżeli na wspólnych przewodach zasilających do ekonomizerów znajdują się manometry, nie ma potrzeby instalowania ich na wlocie wody do każdego ekonomizera.

5. W kotłach c.w.u. manometry montowane są: na wlocie wody do kotła oraz na wylocie podgrzanej wody z kotła do zaworu odcinającego, na przewodach ssawnym i tłocznym pompy obiegowe z lokalizacją na tej samej wysokości, a także na liniach energetycznych kotła lub zasilających system grzewczy.

6. Manometry zainstalowane na kotłach, przegrzewaczach, ekonomizerach i przewodach zasilających muszą mieć klasę dokładności co najmniej:

2.5 - dla ciśnienia roboczego do 23 kgf/cm2;

1.6 - dla ciśnienia roboczego powyżej 23, do 140 kgf/cm2 włącznie;

1.0 - dla ciśnienia roboczego powyżej 140 kgf/cm2.

7. Manometr musi mieć taką skalę, aby przy ciśnieniu roboczym jego strzałka znajdowała się w środkowej trzeciej części skali.

8. Na skali manometrów należy narysować czerwoną linię zgodnie z podziałem odpowiadającym najwyższemu dopuszczalnemu ciśnieniu roboczemu w kotle, a dla manometrów obniżonych – z uwzględnieniem dodatkowego ciśnienia od ciężaru (masy) słupa cieczy. Zamiast czerwonej linii, do obudowy manometru można przymocować metalową płytkę, pomalowaną na czerwono i ściśle przylegającą do szyby manometru.

9. Manometr musi być zainstalowany tak, aby jego odczyty były dobrze widoczne dla personelu konserwacyjnego, a jego skala musi znajdować się w płaszczyźnie pionowej lub pochylona do przodu do 30 ° C. Średnica nominalna manometrów zainstalowanych na wysokości do 2 m od poziomu miejsca obserwacji manometru musi wynosić co najmniej 100 mm, na wysokości od 2 do 5 m - co najmniej 150 mm i na wysokości większej niż 5 m - co najmniej 250 mm.

10. Pomiędzy manometrem a kotłem parowym musi znajdować się króciec przyłączeniowy syfonu o średnicy co najmniej 10 mm z kurkiem trójdrożnym lub innym podobnym urządzeniem z uszczelką hydrauliczną. W kotłach o ciśnieniu powyżej 39 kgf / cm2, z wyjątkiem kotłów układów napędowych, zawory powinny być instalowane na rurze syfonowej zamiast zaworu trójdrożnego, umożliwiając odłączenie manometru od kotła, komunikując się z atmosfery i przedmuchać rurki syfonowe.

11. Manometry nie mogą być używane w przypadkach, gdy:

a) na manometrze nie ma plomby ani stempla z oznaczeniem testu;

b) upłynął termin sprawdzenia manometru;

w) strzałka manometru, gdy jest wyłączona, nie powraca do zerowego odczytu skali o wartość przekraczającą połowę błędu dopuszczalnego dla tego manometru;

G) szyba jest stłuczona lub jest inne uszkodzenie manometru, które może mieć wpływ na poprawność jego odczytów.

Przyrządy do pomiaru temperatury pary, wody i paliw płynnych

1. Na rurociągach pary przegrzanej na odcinku od kotła do głównego zaworu parowego należy zainstalować urządzenia do pomiaru temperatury pary przegrzanej. W przypadku kotłów z cyrkulacją naturalną o wydajności pary powyżej 20 t/h oraz w przypadku kotłów jednoprzelotowych o wydajności pary powyżej 1 t/h dodatkowo obowiązkowe jest zainstalowanie urządzenia rejestrującego temperaturę pary .

2. Na przegrzewaczach z kilkoma równoległymi sekcjami, oprócz urządzeń do pomiaru temperatury pary zainstalowanych na wspólnych rurociągach parowych pary przegrzanej, należy zainstalować urządzenia do okresowego pomiaru temperatury pary na wylocie każdej sekcji oraz dla kotłów o temperaturze pary powyżej 500°C - na wylocie wężownic przegrzewacza jedna termopara (czujnik) na każdy metr szerokości komina. W przypadku kotłów o wydajności pary powyżej 400 t/h przyrządy do pomiaru temperatury pary na wylocie wężownic przegrzewacza muszą pracować w trybie ciągłym z urządzeniem rejestrującym.

3. Jeżeli istnieje przegrzewacz pośredni, na jego wylocie należy zainstalować urządzenia do pomiaru temperatury pary zgodnie z art. 2.

4. Jeżeli na kotle znajduje się schładzacz kontrolujący temperaturę pary przegrzanej, przed i za schładzaczem należy zainstalować urządzenia do pomiaru temperatury pary.

5. Na wlocie i wylocie wody z ekonomizera, a także na rurach zasilających kotłów parowych bez ekonomizera należy zainstalować mufy, aby umożliwić pomiar temperatury wody zasilającej.

6. W przypadku kotłów na gorącą wodę, przyrządy do pomiaru temperatury wody muszą być zainstalowane na wlocie wody do kotła i na jego wylocie. Na wylocie ciepłej wody urządzenie musi znajdować się między kotłem a zaworem odcinającym. W przypadku kotła o mocy cieplnej większej niż 1 Gcal / h, urządzenie do pomiaru temperatury zainstalowane na wylocie wody z kotła musi być rejestrowane.

7. Podczas eksploatacji kotłów na paliwo płynne na przewodzie paliwowym w bezpośrednim sąsiedztwie kotła należy zainstalować termometr do pomiaru temperatury paliwa przed dyszami.

Armatura kotła i jego rurociągi

1. Okucia zainstalowane na kotle lub rurociągach muszą być wyraźnie oznaczone, co musi wskazywać:

a) nazwa lub znak towarowy producenta; b) przepustka warunkowa; c) ciśnienie warunkowe lub ciśnienie robocze i temperatura medium; d) kierunek przepływu medium.

2. Zawory o nominalnym otworze powyżej 20 mm, wykonane ze stali stopowej, muszą posiadać paszport (certyfikat), który wskazuje na gatunki materiałów użytych do produkcji głównych części (korpus, pokrywa, łączniki), nominalny otwór, nominalne ciśnienie lub ciśnienie robocze i temperatura otoczenia.

3. Pokrętła zaworu muszą być oznakowane znakami wskazującymi kierunek obrotów podczas otwierania i zamykania zaworu.

4. Na wszystkich rurociągach kotłów, przegrzewaczy i ekonomizerów złączki muszą być połączone kołnierzami lub spawaniem. W kotłach o wydajności pary nie większej niż 1 t / h dozwolone jest mocowanie złączek na gwincie z warunkowym przejściem nie większym niż 25 mm i ciśnieniem roboczym pary nasyconej nie wyższym niż 8 kgf / cm2.

5. Pomiędzy kotłem a podłączonym do niego rurociągiem parowym lub turbiną należy zainstalować zawór odcinający lub zasuwę. Jeżeli istnieje przegrzewacz, za przegrzewaczem należy zainstalować zawory odcinające. W razie potrzeby dozwolone jest zainstalowanie zaworu zwrotnego między zaworami odcinającymi a kotłem, co zapobiega przepływowi pary do kotła ze wspólnego rurociągu parowego kotłowni. Na rurociągach parowych mobilnych wytwornic pary (SPU) instalacja zaworu zwrotnego jest obowiązkowa. W przypadku kotłów o ciśnieniu większym niż 39 kgf / cm2 na każdym rurociągu parowym od kotła do wspólny rurociąg parowy kotłowni lub do zaworu odcinającego turbinę. Na rurociągach parowych monobloków (kocioł-turbina) można pominąć zawory odcinające za kotłem, pod warunkiem, że potrzeba tego nie jest określona przez schemat rozpalania, zatrzymywania lub regulacji pracy kotła.

6. Jeżeli w kotle znajduje się przegrzewacz pośredni, na wlocie i wylocie pary należy zainstalować jeden zawór odcinający. W przypadku monobloków instalacja zaworów nie jest wymagana. Jeżeli para jest kierowana z turbiny do przegrzewaczy dwóch lub więcej kotłów, to na wlocie do przegrzewacza każdego kotła, oprócz zaworu odcinającego, należy zainstalować korpus regulujący proporcjonalny rozdział pary pomiędzy przegrzewacze poszczególnych kotłów.

7. Urządzenia odcinające na rurociągach parowych powinny znajdować się jak najbliżej kotła (przegrzewacza). W przypadku kotłów jednoprzelotowych, a także monobloków i podwójnych bloków (dwie turbiny kotłowe) z kotłami bębnowymi dopuszcza się instalowanie zaworów odcinających w dowolnym miejscu rurociągu parowego łączącego kocioł ze wspólnym rurociągiem parowym kotłowni lub do zaworu odcinającego turbiny.

8. Dla każdego kotła o wydajności pary 4 t/h lub większej, sterowanie głównym blokiem parowym musi być wykonane z miejsca pracy kierowcy kotła (strażaka).

9. Na rurze zasilającej musi być zainstalowany zawór odcinający lub zasuwa i zawór zwrotny, zapobiegając wydostawaniu się wody z kotła do przewodu zasilającego. W kotłach o ciśnieniu do 39 kgf / cm2 między kotłem a zaworem zwrotnym zainstalowany jest element odcinający. W przypadku kotłów parowych ze scentralizowanym zasilaniem, na każdym rurociągu zasilającym muszą być zainstalowane co najmniej dwa zawory odcinające lub zasuwy przy użyciu złączek bezkołnierzowych, między którymi musi znajdować się urządzenie odwadniające z przejściem co najmniej 20 mm, podłączone do atmosfera. Jeżeli kocioł posiada ekonomizer, którego nie można wyłączyć wodą, wówczas na przewodach zasilających przed ekonomizerem montowany jest zawór odcinający i zawór zwrotny. W przypadku ekonomizera, który jest wyłączany przez wodę, na wylocie wody z ekonomizera należy również zainstalować element odcinający i zawór zwrotny.

10. Na przewodach zasilających każdego kotła parowego należy zainstalować armaturę kontrolną (zawory, zasuwy). Przy automatycznej regulacji posuwu kotła konieczny jest zdalny napęd do sterowania armaturą posuwu kontrolnego z miejsca pracy kierowcy kotła (strażaka).

11. W przypadku montażu kilku pomp zasilających ze wspólnymi rurociągami ssawnymi i tłocznymi, należy zainstalować urządzenia odcinające dla każdej pompy po stronie ssawnej i tłocznej. Na przyłączu tłocznym każdej pompy odśrodkowej, aż do elementu odcinającego, należy zainstalować zawór zwrotny.

12. Na rurociągu zasilającym należy zainstalować zawór bezpieczeństwa pomiędzy pompą tłokową (nie posiadającą zaworu bezpieczeństwa) a urządzeniem odcinającym, co wyklucza możliwość przekroczenia ciśnienia projektowego rurociągu zasilającego. Średnica wewnętrzna rurociągu (rury) podłączonej do zaworu bezpieczeństwa musi wynosić co najmniej 1/3 średnicy wewnętrznej rurociągu zasilającego i co najmniej 25 mm.

13. Rurociąg zasilający musi mieć otwory wentylacyjne do uwalniania powietrza z górnych punktów rurociągu i dreny do odprowadzania wody z dolnych punktów rurociągu.

14. Każdy kocioł (przegrzewacz, ekonomizer) musi mieć rurociągi do:

a) opróżnianie kotła i spuszczanie wody po zatrzymaniu kotła; b) usuwanie powietrza z kotła podczas rozpalania; c) usuwanie kondensatu z rurociągów parowych; d) pobieranie próbek wody i pary oraz wprowadzanie dodatków do wody kotłowej; e) uwolnienie pary przegrzanej z kotłów bębnowych oraz wody lub pary z kotłów jednoprzejściowych podczas rozpalania lub wyłączania.

W przypadku kotłów o wydajności nie większej niż 1 t / h instalacja rurociągów określonych w pkt „b” i „d” nie jest wymagana.

15. System rurociągów oczyszczających i odwadniających musi być w stanie jak najlepiej usunąć wodę i osady dolne części kocioł (przegrzewacz, ekonomizer). Warunkowe przejście rurociągów spustowych musi wynosić co najmniej 50 mm. W przypadku kotłów wodnorurowych, które nie mają dolnych bębnów, nominalna średnica rurociągów odpływowych podłączonych do dolnych komór musi wynosić co najmniej 20 mm. W przypadku kotłów o ciśnieniu powyżej 60 kgf/cm2 konieczne jest zainstalowanie dwóch korpusów odcinających na każdym rurociągu spustowym. Urządzenia odcinające powinny być instalowane jak najbliżej bębna lub komory. Na odcinku rurociągu pomiędzy kotłem a urządzeniem odcinającym nie powinno być połączeń rozłącznych, z wyjątkiem połączeń kołnierzowych niezbędnych do połączenia tego rurociągu z kotłem lub korpusem odcinającym.

16. W kotłach o ciśnieniu 39 kg/cm2 lub większym, muszą znajdować się urządzenia sterowane z miejsca pracy operatora kotła, które odprowadzają wodę z górnego bębna w przypadku niebezpiecznego przelewu powyżej górnego dopuszczalnego poziomu. To urządzenie musi wykluczać możliwość spuszczania wody poniżej najniższego dopuszczalnego poziomu.

17. Rury odmulające należy podłączyć w najniższych punktach odpowiednich bębnów, komór i korpusów kotłów. W przypadku kotłów o ciśnieniu większym niż 8 kgf / cm2 na każdej linii oczyszczania muszą być zainstalowane dwa korpusy odcinające lub jeden odcinający i jeden regulator. W kotłach o ciśnieniu większym niż 100 kgf / cm2 dodatkowo na tych rurociągach dozwolona jest instalacja podkładek dławiących. W celu oczyszczenia komór przegrzewaczy można zainstalować jeden element odcinający. Warunkowe przejście zainstalowanych na nich rurociągów czyszczących i armatury musi wynosić co najmniej 20 mm dla kotłów o ciśnieniu do 140 kgf/cm2 i co najmniej 10 mm dla kotłów o ciśnieniu 140 kgf/cm2 lub więcej.

18. Każdy kocioł odsalający przerywany musi mieć własną linię odsalania podłączoną do wspólnej linii skierowanej do atmosfery lub do bezciśnieniowego zbiornika odsalającego. Można zastosować zbiornik oczyszczający pod ciśnieniem, pod warunkiem, że zbiornik jest wyposażony w co najmniej dwa zawory bezpieczeństwa. Urządzenia do ciągłego odmulania kotła i odsalania kolektorów (komor) pary muszą posiadać oddzielne linie odsalania. Zabrania się instalowania zaworów odcinających na wspólnych przewodach przedmuchowych lub odpływowych. Dozwolone jest zainstalowanie dodatkowego urządzenia odcinającego na wspólnym przewodzie odpływowym lub oczyszczającym, który łączy kilka przewodów odpływowych lub oczyszczających jednego kotła. Rozmieszczenie przewodów czyszczących i odpływowych musi wykluczać możliwość poparzenia ludzi.

19. Na rurociągach odwadniających i oczyszczających zabronione jest stosowanie kształtek żeliwnych (z wyjątkiem kształtek wykonanych z żeliwa sferoidalnego), kształtek, a także plamek korkowych, rur spawanych gazowo i żeliwnych.

20. W miejscach, gdzie w kotle i ekonomizerze może gromadzić się powietrze, należy zainstalować urządzenia do jego usuwania. Jeżeli możliwe jest odprowadzenie powietrza nagromadzonego w ekonomizerze przez rury drenażowe, wówczas montaż urządzenia odpowietrzającego nie jest konieczny. Zabronione jest instalowanie urządzenia odpowietrzającego na wylocie pary.

21. We wszystkich odcinkach rurociągu parowego, które można odciąć za pomocą urządzeń odcinających, należy zapewnić drenaż, aby zapewnić usunięcie kondensatu. Na każdym rurociągu odwadniającym należy zainstalować zawór odcinający, a przy ciśnieniu większym niż 8 kgf / cm2 - dwa zawory odcinające lub jeden zawór odcinający i jeden zawór sterujący. W przypadku kotłów o ciśnieniu większym niż 100 kgf / cm2, oprócz urządzeń odcinających, dozwolone jest instalowanie podkładek dławiących.

22. Każdy kocioł ciepłej wody podłączony do wspólnej sieci ciepłej wody musi mieć jedno urządzenie odcinające (zawór lub zasuwa) zainstalowane na rurociągach wlotowych i wylotowych.

23. Kocioł ciepłej wody w górnej części bębna musi posiadać urządzenie do usuwania powietrza podczas napełniania kotła (instalacji) wodą.

24. W kotłach na gorącą wodę z wymuszonym obiegiem, aby zapobiec gwałtownemu wzrostowi ciśnienia i temperatury wody w kotle w przypadku przypadkowego zatrzymania pomp obiegowych, urządzenie spustowe o średnicy wewnętrznej co najmniej 50 mm z zawór zamykający(zawór) do odprowadzania wody do odpływu. W kotłach o wydajności 4 Gcal / h i więcej instalacja urządzenia spustowego nie jest wymagana.

Urządzenia bezpieczeństwa

1. Kotły o wydajności pary 0,7 t/h i większej z komorowym spalaniem paliwa muszą być wyposażone w urządzenia, które automatycznie zatrzymują dopływ paliwa do palników, gdy poziom wody spadnie poniżej dopuszczalnego limitu.

2. Kotły parowe i gorącą wodę pracujące na paliwach gazowych, gdy powietrze jest dostarczane do palników z wentylatorów ciągu, muszą być wyposażone w urządzenia, które automatycznie zatrzymują dopływ gazu do palników, gdy ciśnienie powietrza spadnie poniżej dopuszczalnej wartości.

3. Kotły wodne z wielokrotnym obiegiem i komorowym spalaniem paliwa muszą być wyposażone w urządzenia samoczynnie zatrzymujące dopływ paliwa do palników, a z warstwowym spalaniem paliwa – w urządzenia wyłączające urządzenia ciągu, gdy ciśnienie wody w układzie spadnie do wartość, przy której powstaje ryzyko wstrząsów hydraulicznych oraz wzrost temperatury wody powyżej ustawionej wartości.

4. Kotły wodne jednoprzelotowe z komorowym spalaniem paliwa muszą być wyposażone w automatyczne urządzenia zatrzymujące dopływ paliwa do paleniska kotła, a w przypadku warstwowego spalania paliwa wyłączyć urządzenia ciągu i mechanizmy podawania paliwa paleniska w następujących przypadkach:

a) zwiększenie ciśnienia wody w kolektorze wylotowym kotła do 1,05 ciśnienia obliczeniowego na wytrzymałości rurociągu sieci ciepłowniczej i samego kotła b) obniżenie ciśnienia wody w kolektorze wylotowym kotła do wartości odpowiadającej ciśnieniu nasycenia przy maksymalna robocza temperatura wody na wylocie kotła; c) podwyższenie temperatury wody na wylocie z kotła do wartości 20°C poniżej temperatury nasycenia odpowiadającej ciśnieniu roboczemu wody w kolektorze wylotowym kotła; d) zmniejszenie przepływu wody przez kocioł, przy którym dochłodzenie wody do wrzenia na wylocie z kotła przy maksymalnym obciążeniu i ciśnieniu roboczym w kolektorze wylotowym osiąga 20°C.

Definicję tego przepływu należy określić wzorem

gdzie Gmin to minimalny dopuszczalny przepływ wody przez kocioł, kg/h; Qmax - maksymalna moc cieplna kotła, kcal/h; ts - temperatura wrzenia wody przy ciśnieniu roboczym na wylocie z kotła, °C; cyna - temperatura wody na wlocie do kotła, °C.

Aby uniknąć wrzenia wody, jej średnia prędkość w oddzielnych rurach ogrzewanych promieniowaniem z pieca musi wynosić co najmniej 1 m / s.

5. Kotły o wydajności pary 0,7 t/h i większej muszą być wyposażone w automatyczne alarmy dźwiękowe dla górnego i dolnego położenia granicznego poziomu wody.

6. Kotły o wydajności pary 2 t/h lub większej muszą być wyposażone w automatyczne regulatory mocy; wymóg ten nie dotyczy kotłów, w których odprowadzenie pary na bok, poza kotłem, nie przekracza 2 t/h.

7. Kotły o temperaturze przegrzania pary powyżej 400°C muszą być wyposażone w automatyczne regulatory temperatury pary przegrzanej. W przypadkach, w których możliwe jest podwyższenie temperatury ścianek rur przegrzewacza pośredniego powyżej wartości dopuszczalnej, należy go wyposażyć w urządzenie ochronne aby zapobiec takiemu wzrostowi temperatury pary.

8. Urządzenia zabezpieczające muszą być zabezpieczone przed uderzeniem osób niezwiązanych z ich konserwacją i naprawą oraz posiadać urządzenia do sprawdzania poprawności ich działania.

Reżim wody kotłowej

Ogólne wymagania

1. Wyboru metody uzdatniania wody do zasilania kotłów powinna dokonać wyspecjalizowana organizacja (projekt, uruchomienie).

2. Reżim wodny musi zapewniać pracę kotła i toru zasilającego bez uszkodzenia ich elementów w wyniku osadzania się kamienia i szlamu, przekroczenia względnej zasadowości wody kotłowej do niebezpiecznych granic lub w wyniku korozji metali, a także zapewniać produkcja pary o odpowiedniej jakości. Wszystkie kotły o wydajności pary 0,7 t/h lub większej muszą być wyposażone w przedkotłowe stacje uzdatniania wody. Możliwe jest również użycie innych skuteczne sposoby uzdatnianie wody, gwarantujące spełnienie wymagań tego artykułu.

3. W przypadku kotłów o wydajności pary 0,7 t/h lub większej, biorąc pod uwagę ich konstrukcję, wyspecjalizowana organizacja (dostosowująca) musi opracować instrukcję (karty reżimu) zatwierdzoną przez administrację przedsiębiorstwa, wskazując procedurę wykonywania analiz kotła i wody zasilającej, normy jakościowe dla wody zasilającej i kotłowej, tryb odsalania ciągłego i okresowego, procedurę serwisowania urządzeń w uzdatnianiu wody, terminy zatrzymania kotła w celu czyszczenia i płukania oraz procedurę kontroli zatrzymanych kotłów. W razie potrzeby należy zapewnić kontrolę agresywności wody kotłowej.

4. W kotłowni powinien znajdować się dziennik (arkusz) uzdatniania wody w celu rejestrowania wyników analiz wody, wykonania trybu czyszczenia kotła i czynności konserwacyjnych urządzeń do uzdatniania wody. Przy każdym wyłączeniu kotła w celu oczyszczenia wewnętrznych powierzchni jego elementów należy odnotować rodzaj i grubość kamienia kotłowego i szlamu, obecność korozji, a także ślady nieszczelności (opary, nagromadzenie soli zewnętrznej) w połączeniach nitowych i tocznych w dzienniku uzdatniania wody.

5. W przypadku kotłów o wydajności pary mniejszej niż 0,7 t / h okres między czyszczeniami powinien być taki, aby grubość osadów na najbardziej obciążonych cieplnie obszarach powierzchni grzewczej kotła nie przekraczała 0,5 mm do czasu jego wystąpienia zatrzymany do czyszczenia.

6. Na rezerwowych przewodach wody surowej podłączonych do przewodów zmiękczonej wody zasilającej lub kondensatu, a także do zbiorników zasilających, należy zainstalować dwa korpusy odcinające i zawór sterujący między nimi. Elementy blokujące muszą znajdować się w pozycji zamkniętej i być zaplombowane, zawór sterujący jest otwarty. Każdy przypadek zaopatrzenia w wodę surową należy odnotować w dzienniku uzdatniania wody.

Wymagania dotyczące wody zasilającej

1. Jakość wody zasilającej dla kotłów z obiegiem naturalnym o wydajności pary 0,7 t/h i większej przy ciśnieniu roboczym do 39 kgf/cm2 musi być zgodna z następującymi normami:

a) twardość całkowita (nie więcej):

dla kotłów gazowo-rurowych i płomieniówkowych na paliwo stałe - 500 mcg-eq / kg;

dla kotłów gazowo-rurowych i płomieniówkowych pracujących na paliwach gazowych lub ciekłych - 30 mcg-eq / kg;

dla kotłów wodnorurowych o ciśnieniu roboczym do 13 kgf/cm2 - 20 mcg-eq/kg;

dla kotłów wodnorurowych o ciśnieniu roboczym powyżej 13 do 39 kgf/cm2 - 15 mcg-eq/kg;

b) zawartość tlenu rozpuszczonego (nie więcej): dla kotłów o ciśnieniu roboczym do 39 kgf/cm2 i wydajności pary 2 t/h lub większej, bez ekonomizerów oraz kotłów z ekonomizerami żeliwnymi - 100 µg/kg; dla kotłów o ciśnieniu roboczym do 39 kgf/cm2 i wydajności pary 2 t/h lub większej z ekonomizerami stalowymi - 30 µg/kg;

w) zawartość oleju (nie więcej):

dla kotłów o ciśnieniu roboczym do 13 kgf/cm2 - 5 mg/kg;

dla kotłów o ciśnieniu roboczym powyżej 13 kgf/cm2 do 39 kgf/cm2 - 3 mg/kg.

2. Jakość wody zasilającej kotły parowe z obiegiem naturalnym o ciśnieniu roboczym powyżej 39 kgf / cm2, a także kotłów jednoprzelotowych, niezależnie od ciśnienia, musi spełniać wymagania Przepisów Eksploatacji Technicznej Elektrowni i sieci.

3. Normy zasolenia i zasadowości wody kotłowej ustalane są na podstawie odpowiednich badań. Względna zasadowość wody kotłowej dla kotłów parowych nie może przekraczać 20%. W kotłach parowych ze spawanymi bębnami można dopuścić wzrost względnej alkaliczności wody kotłowej powyżej dopuszczalnej normy, pod warunkiem podjęcia środków zapobiegających korozji międzykrystalicznej metalu.

4. Jakość wody uzupełniającej do kotłów na gorącą wodę musi być zgodna z następującymi normami:

a) twardość węglanowa - nie więcej niż 700 mcg-eq / kg; b) zawartość tlenu rozpuszczonego – nie więcej niż 50 mcg/kg; c) zawartość zawiesiny – nie więcej niż 5 mg/kg; d) niedopuszczalna jest zawartość wolnego dwutlenku węgla; e) wartość pH nie mniejsza niż 7.

Urządzenia odżywcze

Ogólne wymagania

1. Do zasilania kotła wodą można zastosować następujące podajniki;

a) pompy odśrodkowe i tłokowe z napędem elektrycznym;

b) tłok i pompy odśrodkowe z napędem parowym; c) wtryskiwacze pary; d) pompy z napędem ręcznym.

2. Każda pompa zasilająca i wtryskiwacz muszą być przymocowane do obudowy z następującymi informacjami:

a) nazwa producenta; b) rok produkcji i numer seryjny; c) przepływ nominalny przy nominalnej temperaturze wody w m3/h (l/min); d) RPM dla pomp odśrodkowych lub skoki na minutę dla pomp tłokowych; e) maksymalna wysokość podnoszenia przy przepływie nominalnym, m wody. Sztuka. (kgf/cm2); f) nominalna temperatura wody przed pompą, °С.

W przypadku braku paszportu fabrycznego należy przeprowadzić test pompy w celu określenia jej przepływu i ciśnienia. Ten test należy przeprowadzić po każdym wyremontować pompa.

3. Ciśnienie pompy należy dobrać uwzględniając dopływ wody do kotła o ciśnieniu odpowiadającym pełnemu otwarciu zaworów bezpieczeństwa pracy zainstalowanych na kotle parowym, a także uwzględniając straty ciśnienia w sieci tłocznej.

4. Aby zasilać kotły o ciśnieniu roboczym nie większym niż 4 kgf / cm2 i wydajności pary nie większej niż 1 t / h, dozwolone jest stosowanie systemu zaopatrzenia w wodę jako zapasowego źródła energii, jeśli ciśnienie wody w tym ostatnim bezpośrednio przy kotle przekracza dopuszczalne ciśnienie w kotle o co najmniej 1,5 kgf/cm2.

5. W przypadku kotłów o ciśnieniu roboczym nie większym niż 4 kgf / cm2 i wydajności pary nie większej niż 150 kg / hz okresowym podawaniem dozwolone są ręczne pompy zasilające.

6. Kotły parowe o różnych ciśnieniach roboczych muszą być zasilane z niezależnych urządzeń zasilających. Dopuszcza się zasilanie takich kotłów z jednego urządzenia podającego, jeżeli różnica ciśnień roboczych kotłów nie przekracza 15%. Pompy zasilające podłączone do wspólnej linii muszą mieć charakterystyki umożliwiające równoległą pracę pomp.

7. Jako urządzenia podające, zamiast pomp napędzanych parą, dopuszcza się stosowanie wtryskiwaczy w tej samej ilości i tej samej pojemności.

8. W instalacjach blokowych (kocioł-turbina lub dwie kocioł-turbina) zasilanie kotłów musi być indywidualne dla każdego bloku.

9. Każdy kocioł jednoprzejściowy musi posiadać niezależny podajnik (z napędem elektrycznym lub parowym), niezależny od podajników kotłów innych konstrukcji.

10. W przypadku stosowania pomp zasilających z samym napędem parowym konieczne jest zastosowanie dodatkowego urządzenia zasilającego do zasilania kotła parowego podczas jego rozpalania lub podawania pary do napędu parowego z boku.

11. W przypadku stosowania pomp z samym napędem elektrycznym należy zapewnić automatyczne przełączanie z jednego niezależnego źródła zasilania na drugie.

Liczba i wydajność urządzeń odżywczych

1. Ilość i zasilanie pomp z napędem elektrycznym do zasilania kotłów parowych elektrowni stacjonarnych dobierane są tak, aby w przypadku wyłączenia którejkolwiek z pomp, pozostałe zapewniały pracę wszystkich pracujących kotłów (bez kotła rezerwowego) przy ich nominalnej wydajności pary, biorąc pod uwagę przepływ wody do przedmuchu i inne straty. Oprócz wskazanych pomp zasilających należy zainstalować rezerwowe pompy zasilające napędzane parą:

a) w elektrowniach, które nie wchodzą we wspólny system elektroenergetyczny lub nie są połączone pracą równoległą z inną elektrownią pracującą na stałe; b) do zasilania kotłów parowych z komorowym spalaniem paliwa, w których bębny ogrzewane są gorącymi gazami; c) do zasilania kotłów parowych z warstwowym spalaniem paliw.

Całkowite zasilanie rezerwowych pomp zasilających musi zapewniać co najmniej 50% nominalnej wydajności pary wszystkich pracujących kotłów. Dopuszcza się stosowanie pomp parowych jako głównych stale pracujących urządzeń zasilających, bez konieczności instalowania pomp rezerwowych. Ilość i zasilanie pomp do zasilania kotłów jednoprzelotowych o wydajności pary 450 t/h lub większej na parametry nadkrytyczne dobierane są tak, aby w przypadku wyłączenia najmocniejszej pompy pozostałe, w tym pompa rezerwowa , zapewnić działanie kotła z wydajnością pary co najmniej 50% nominalnej.

2. Do zasilania kotłów parowych (z wyjątkiem kotłów elektrowni i zespołów napędowych) należy zainstalować co najmniej dwie niezależnie napędzane pompy zasilające, z których co najmniej jedna musi być napędzana parą. Całkowite zasilanie pomp z napędem elektrycznym musi wynosić co najmniej 110%, a z napędem parowym co najmniej 50% znamionowej wydajności pary wszystkich pracujących kotłów. Dozwolone jest instalowanie wszystkich pomp zasilających tylko z napędem parowym, aw obecności dwóch lub więcej niezależnych zasilaczy - tylko z napędem elektrycznym. Pompy do kotłów parowych o ciśnieniu nie większym niż 4 kgf / cm2 mogą być napędzane elektrycznie tylko jednym zasilaczem. W tych przypadkach ilość i przepływ pomp dobiera się tak, aby w momencie zatrzymania pompy o największej mocy całkowity przepływ pozostałych pomp wynosił co najmniej 110% nominalnej wydajności pary wszystkich pracujących kotłów. Dopuszcza się eksploatację kotłów o wydajności pary nie większej niż 1 t/h z jedną pompą zasilającą z napędem elektrycznym, jeżeli kotły są wyposażone w automatyczne urządzenie zabezpieczające, które wyklucza możliwość obniżenia poziomu wody i zwiększenia ciśnienia powyżej dopuszczalnego poziomu.

3. Aby zasilać kotły w przypadku braku odciągu pary, oprócz kotła należy zainstalować co najmniej dwie pompy o łącznym zasilaniu co najmniej 50% wydajności pary najmocniejszego kotła. Jeśli oprócz kotła występuje odciąg pary, całkowity przepływ pomp musi zostać zwiększony, aby uwzględnić rzeczywisty odbiór pary.

4. Aby zasilać kotły ciepłej wody z naturalnym obiegiem, muszą być zainstalowane co najmniej dwie pompy, a w przypadku kotłów ciepłej wody z wymuszonym obiegiem muszą być co najmniej dwie pompy uzupełniające i co najmniej dwie pompy obiegowe. Ciśnienie i przepływ pomp należy dobrać tak, aby w przypadku awarii pompy o największej mocy pozostałe mogły zapewnić normalną pracę kotłów (systemu). Pompy do kotłów wodnych o mocy cieplnej 4 Gcal/h lub większej muszą posiadać dwa niezależne źródła zasilania napędu elektrycznego. Do zasilania kotłów ciepłej wody, zamiast jednej z całkowitej liczby pomp, dozwolone jest użycie rury wodnej, jeżeli ciśnienie w rurze wodnej bezpośrednio w miejscu jej podłączenia do kotła lub instalacji przekracza sumę statycznych i ciśnienia dynamiczne układu o co najmniej 1,5 kgf / cm2.

5. Ciśnienie wytwarzane przez pompy obiegowe i uzupełniające musi wykluczać możliwość zagotowania wody w kotle i instalacji.

6. Liczba i dostawa pomp zasilających do zasilania kotłów parowych zespołów napędowych muszą być zgodne z następującymi normami:

a) z indywidualnym zasilaniem każdy kocioł wyposażony jest w jedną pompę roboczą z napędem parowym lub elektrycznym oraz jedną pompę rezerwową z napędem parowym. Przepływ każdej pompy musi wynosić co najmniej 120% nominalnej wydajności pary kotła;

b) przy scentralizowanym zasilaniu kotłów należy zainstalować dwie pompy z napędem parowym lub elektrycznym, a każda pompa musi dostarczać co najmniej 120% całkowitej znamionowej wydajności pary wszystkich pracujących kotłów. Ponadto każdy kocioł musi mieć jedną rezerwową pompę parową dostarczającą co najmniej 120% znamionowej wydajności pary kotła.

7. W przypadku, gdy urządzenia podające znajdują się poza kotłownią, należy nawiązać bezpośredni telefon lub inne połączenie pomiędzy kierowcą (strażakiem) a obsługą urządzeń podających.

8. Linia zasilająca musi być zwymiarowana dla maksymalnego ciśnienia wytwarzanego przez podłączone do niego pompy. Zasilanie kotłów o wydajności pary 4 t/h i większej warstwową metodą spalania paliwa oraz dowolną inną metodą spalania paliwa w obecności bębnów ogrzewanych gorącymi gazami powinno odbywać się dwoma niezależnymi rurociągami zasilającymi siebie nawzajem. Dozwolony jest jeden przewód zasilający pomiędzy regulatorem mocy a kotłem. Przepustowość każdego rurociągu zasilającego i ssącego musi zapewniać nominalną wydajność pary kotła z uwzględnieniem przepływu wody do odsalania.

Kotłownie

Ogólne wymagania

1. Kotły stacjonarne muszą być instalowane w oddzielnych budynkach (kotłownie typu zamkniętego). Dopuszcza się instalowanie kotłów w kotłowniach:

a) typ półotwarty – na obszarach o szacowanej temperaturze powietrza zewnętrznego poniżej minus 20 °C do minus 30 °C; b) typu otwartego - na obszarach o szacowanej temperaturze zewnętrznej minus 20 ° C i wyższej.

W rejonach burz pyłowych i intensywnych opadów, niezależnie od obliczonej temperatury zewnętrznej, kotły należy umieszczać w kotłowniach typu zamkniętego. Kotły odzysknicowe i stalowe jednoprzelotowe kotły wodne typu wieżowego mogą być instalowane w kotłowniach typu otwartego na obszarach o szacowanej temperaturze powietrza na zewnątrz co najmniej minus 35 ° С. Podczas umieszczania kotłów w kotłowniach typu półotwartego i otwartego należy podjąć środki zapobiegające wpływowi opadów atmosferycznych na wyściółkę kotłów, zamarzaniu wody w rurociągach, armaturze i elementach kotłów podczas ich eksploatacji i wyłączania. Wszystko urządzenia pomiarowe, urządzenia do regulacji i kontroli pracy kotłów, podajników, urządzeń do uzdatniania wody (z wyjątkiem odgazowywaczy) oraz miejsca pracy personelu konserwacyjnego powinny znajdować się w ciepłych pomieszczeniach. Kotły muszą być zabezpieczone przed dostępem osób nieuprawnionych.

Notatka. Szacowana temperatura zewnętrzna to średnia temperatura powietrza z najzimniejszego pięciodniowego okresu w roku na terenie, w którym znajduje się kotłownia.

2. Kotłownie nie powinny sąsiadować z budynkami mieszkalnymi i pomieszczeniami użyteczności publicznej (teatry, kluby, szpitale, placówki dziecięce, placówki oświatowe, szatnie i mydlarnie łaźni, sklepy), a także znajdować się wewnątrz tych budynków. Dopuszcza się przyleganie kotłowni do pomieszczeń przemysłowych pod warunkiem, że są one oddzielone ścianą przeciwpożarową o granicy odporności ogniowej co najmniej 4 godziny. drzwi drzwi powinny otwierać się w kierunku kotłowni. Niedozwolone jest rozmieszczenie jakichkolwiek pomieszczeń bezpośrednio nad kotłami.

3. W środku pomieszczenia przemysłowe, a także nad i pod nimi, instalacja jest dozwolona:

a) kotły jednoprzelotowe o wydajności pary nie większej niż 4 t/h każdy; b) kotły spełniające warunek (t - 100)V<= 100 (для каждого котла), где t - температура насыщенного пара при рабочем давлении, °С; V - водяной объем котла, м3; в) водогрейных котлов теплопроизводительностью каждый не более 2,5 Гкал/ч, не имеющих барабанов; г) котлов-утилизаторов без ограничений.

4. Miejsce ustawienia kotłów wewnątrz pomieszczeń produkcyjnych, nad i pod nimi, musi być oddzielone od reszty pomieszczeń przegrodami ognioodpornymi na całej wysokości kotła, nie mniejszej jednak niż 2 m, z drzwiami umożliwiającymi dostęp do kotła. Kotły odzysknicowe mogą być odseparowane od pozostałej części obszaru produkcyjnego wraz z piecami lub agregatami, z którymi są połączone procesem technologicznym.

5. W pomieszczeniach przemysłowych sąsiadujących z lokalami mieszkalnymi, ale oddzielonych od nich ścianami kapitałowymi, dozwolone jest instalowanie kotłów parowych, w których (t - 100) V<= 5, где t - температура жидкости при рабочем давлении, °С; V - водяной объем котла, м3.

6. W budynkach kotłowni dopuszcza się umieszczanie pomieszczeń gospodarczych, usługowych i warsztatowych przeznaczonych do naprawy wyposażenia kotłowni pod warunkiem, że są one oddzielone ścianami i stropami wykonanymi z materiałów ognioodpornych oraz zapewnione są normalne warunki dla osób pracujących w nich.

7. W przypadku konieczności zainstalowania popielniczki w budynku kotłowni należy ją odizolować od innych pomieszczeń, aby zapobiec przedostawaniu się do nich gazów i pyłów.

8. Dopuszcza się stosowanie szkieletu kotłów jako elementów nośnych konstrukcji budynku, jeżeli projekt przewiduje.

9. Dla personelu obsługi w budynku kotłowni pomieszczenia socjalne muszą być wyposażone zgodnie z normami sanitarnymi.

10. Wszystkie elementy kotłów, rurociągów, przegrzewaczy, ekonomizerów i urządzeń pomocniczych o temperaturze ścianki zewnętrznej powyżej 45°C, znajdujące się w miejscach dostępnych dla obsługi technicznej, muszą być pokryte izolacją termiczną, której temperatura powierzchni zewnętrznej nie powinna przekraczać 45° C.

11. Wentylacja i ogrzewanie kotłowni musi zapewniać usuwanie nadmiaru wilgoci, szkodliwych gazów i pyłów oraz utrzymanie następujących warunków temperaturowych:

a) w strefie stałego pobytu personelu obsługi temperatura powietrza zimą nie powinna być niższa niż 12°C, a latem nie powinna przekraczać temperatury powietrza na zewnątrz o więcej niż 5°; b) w innych miejscach ewentualnego pobytu personelu obsługi temperatura powietrza nie powinna przekraczać o więcej niż 15°C temperatury w strefie głównej.

12. W kotłowni nie wolno umieszczać poddaszy nad kotłami.

13. Poziom podłogi dolnej kondygnacji kotłowni nie powinien być niższy niż poziom terenu przylegającego do budynku kotłowni.

Układ drzwi i wiatrołapów

1. Każde piętro kotłowni musi mieć co najmniej dwa wyjścia znajdujące się po przeciwnych stronach pomieszczenia. Jednorazowe wyjście jest dozwolone, jeżeli powierzchnia podłogi jest mniejsza niż 200 m2 i istnieje wyjście awaryjne na zewnętrzne wyjście pożarowe, a w kotłowniach parterowych - jeżeli długość pomieszczenia wzdłuż czoła kotłów nie przekracza 12 m. Za wyjście z kotłowni uważa się zarówno wyjście bezpośrednie na zewnątrz, jak i wyjście przez klatkę schodową lub przedsionek.

2. Drzwi wyjściowe z kotłowni muszą otwierać się na zewnątrz po naciśnięciu ręką i nie mogą posiadać zamków z kotłowni. Wszystkie drzwi wyjściowe z kotłowni nie mogą być zamknięte podczas pracy kotłów. Drzwi wyjściowe z kotłowni do pomieszczeń usługowych, gospodarczych i pomocniczych muszą być wyposażone w sprężyny i otwierane w kierunku kotłowni.

3. Bramy kotłowni, przez które doprowadzane jest paliwo oraz odprowadzane są popiół i żużel, muszą posiadać przedsionek lub powietrzną kurtynę termiczną. Wymiary przedsionka muszą zapewniać bezpieczeństwo i łatwość konserwacji doprowadzenia paliwa lub usuwania popiołu i żużla. W obszarach o średniej temperaturze powietrza najzimniejszej pięciodniowej wycieczki nie niższej niż minus 5 ° C montaż wiatrołapów i kurtyn termicznych nie jest konieczny.

Oświetlenie

1. Kotłownie muszą mieć zapewnione dostateczne oświetlenie dzienne, aw nocy oświetlenie elektryczne. Miejsca, które z przyczyn technicznych nie mogą być doświetlone światłem dziennym, muszą posiadać oświetlenie elektryczne. Oświetlenie głównych miejsc pracy nie powinno być niższe niż następujące normy:

2. Poza oświetleniem roboczym kotłownie powinny posiadać awaryjne oświetlenie elektryczne ze źródeł zasilania niezależnych od sieci oświetlenia ogólnego kotłowni. Następujące miejsca podlegają obowiązkowemu oświetleniu awaryjnemu:

a) przód kotłów, a także przejścia między kotłami, za kotłami i nad kotłami; b) osłony termiczne i panele sterujące; c) przyrządy wskazujące i pomiarowe wody; d) popielniki; e) platforma wentylatorowa; f) miejsce oddymiania; g) pomieszczenia dla zbiorników i odgazowywaczy; h) podesty i drabiny kotłów; i) pijalnię.

W przypadku kotłowni o powierzchni do 250 m2 dopuszcza się stosowanie przenośnych lamp elektrycznych jako oświetlenia awaryjnego.

3. Sprzęt elektryczny, lampy, przewód prądowy, uziemienie i ich instalacja muszą być zgodne z wymaganiami Przepisów dotyczących instalacji elektrycznych.

4. W przypadku lamp elektrycznych oświetlenia ogólnego i miejscowego, zawieszonych na wysokości mniejszej niż 2,5 m nad podłogą lub peronami, napięcie nie powinno przekraczać 36 V. Dozwolone jest napięcie 127-220 V, pod warunkiem, że rozmieszczenie opraw oświetleniowych nie pozwoli wymiany lamp przez osoby, którym nie jest to określone w instrukcji obsługi kotłowni, a lampy będą zabezpieczone przed przypadkowym kontaktem z nimi przez personel konserwacyjny.

Rozmieszczenie kotłów i urządzeń pomocniczych

1. Odległość od czoła kotłów lub wystających części palenisk do przeciwległej ściany kotłowni musi wynosić co najmniej 3 m, natomiast dla kotłów na paliwa gazowe lub ciekłe odległość od wystających części urządzeń palnikowych do ściana kotłowni musi wynosić co najmniej 1 m, a w przypadku kotłów wyposażonych w piece zmechanizowane odległość od wystających części pieców musi wynosić co najmniej 2 m. W przypadku kotłów o wydajności pary nie większej niż 2 t / h odległość od czoła kotłów lub wystających części pieców do ściany kotłowni można zmniejszyć do 2 m w następujących przypadkach:

a) jeśli ręczna skrzynia na paliwo stałe jest obsługiwana od przodu i ma długość nie większą niż 1 m; b) gdy nie ma potrzeby obsługi pieca od przodu; c) jeżeli kotły opalane są paliwami gazowymi lub ciekłymi (przy zachowaniu odległości palników od ściany kotłowni co najmniej 1 m).

2. Odległość między przodem kotłów a wystającymi częściami pieców umieszczonymi naprzeciw siebie powinna wynosić:

a) dla kotłów wyposażonych w paleniska zmechanizowane - co najmniej 4 m; b) dla kotłów pracujących na paliwach gazowych i ciekłych - co najmniej 4 m, przy czym odległość między palnikami musi wynosić co najmniej 2 m; c) dla kotłów z ręcznymi paleniskami co najmniej 5 m.

3. Przed frontem kotłów dozwolone jest instalowanie pomp, wentylatorów i osłon termicznych, a także magazynowanie zapasu paliwa stałego na nie więcej niż jedną zmianę pracy kotła. Szerokość wolnych przejść wzdłuż frontu musi wynosić co najmniej 1,5 m. Zainstalowany sprzęt i paliwo nie mogą przeszkadzać w konserwacji kotłów.

4. W przypadku montażu kotłów wymagających bocznej konserwacji paleniska lub kotła (odgarnianie, przedmuchiwanie, czyszczenie kanałów gazowych, bębnów i kolektorów, wykopy pakietów ekonomizera i przegrzewaczy, wykopy rur, konserwacja urządzeń palnikowych) szerokość przejścia bocznego powinna być wystarczające do konserwacji i napraw, ale co najmniej 1,5 m dla kotłów o wydajności pary do 4 t/h i co najmniej 2 m dla kotłów o wydajności pary 4 t/h lub większej. Pomiędzy zewnętrznym kotłem a ścianą kotłowni, niezależnie od mocy kotła, dopuszcza się zmniejszenie szerokości przejścia bocznego do 1,3m.

5. W przypadku braku bocznej konserwacji palenisk i kotłów, obowiązkowe jest wykonanie co najmniej jednego przejścia między kotłami lub między kotłem skrajnym a ścianą kotłowni. Szerokość tego przejścia bocznego, a także szerokość między kotłami a tylną ścianą kotłowni musi wynosić co najmniej 1 m. wystające części budynku (słupy), schody, podesty robocze itp. powinna wynosić co najmniej 0,7 m. W przypadku braku przejścia między ścianą okładziny kotła a ścianą budynku kotłowni okładzina nie powinna ściśle przylegać do ściany budynku i powinna znajdować się w odległości co najmniej 70 mm od niej.

6. Odległość od górnego znaku (podestu) obsługi kotła do dolnych części konstrukcyjnych pokrywy kotłowni znajdujących się nad nim musi wynosić co najmniej 2 m. .7 m

7. Zabrania się instalowania maszyn i urządzeń w jednym pomieszczeniu z kotłami i ekonomizerami, które nie są bezpośrednio związane z ich konserwacją, naprawą urządzeń kotłowych lub technologią wytwarzania pary. Dopuszcza się montaż silników parowych, podgrzewaczy wody, pomp oraz silników rezerwowej mocy cieplnej pod warunkiem, że instalacje te nie utrudniają obsługi kotłów i ekonomizerów. Zespoły kotłowe i turbozespoły elektrowni mogą być instalowane we wspólnym pomieszczeniu lub w sąsiednich pomieszczeniach bez budowy ścianek działowych między kotłownią a maszynownią.

8. Umieszczenie kotłów, przegrzewaczy i ekonomizerów w układach napędowych, na dźwigach i innych pojazdach mobilnych jest określane przez organizację projektową w oparciu o maksymalną łatwość konserwacji i bezpieczeństwo pracy.

Platformy i schody

1. W celu wygodnej i bezpiecznej konserwacji kotłów, przegrzewaczy i ekonomizerów należy zainstalować stałe podesty i schody z balustradą o wysokości co najmniej 0,9 m z balustradą ciągłą na dole o wysokości co najmniej 100 mm. Podesty przejściowe i schody powinny być wyposażone w poręcze po obu stronach. Platformy dłuższe niż 5 m muszą mieć co najmniej dwie drabiny (wyjścia) umieszczone na przeciwległych końcach. Dopuszcza się układanie peronów ślepych o długości powyżej 5 m z jednym wyjściem przeznaczonym tylko do prac naprawczych.

2. Platformy i stopnie można wykonać:

a) z siatki cięto-ciągnionej; b) z blachy stalowej falistej lub z blach o niegładkiej powierzchni uzyskanej przez spawanie lub w inny sposób; c) ze stali segmentowej lub taśmowej (na krawędzi) z prześwitem nie większym niż 30x30 mm.

Zabronione jest stosowanie gładkich podestów i stopni schodów oraz ich wykonanie ze stali prętowej (okrągłej). Podesty i stopnie schodów w kotłowniach typu półotwartego i otwartego muszą być wykonane z siatki cięto-ciągnionej, kształtowników lub taśm stalowych.

3. Schody muszą mieć szerokość co najmniej 600 mm, wysokość między stopniami nie większą niż 200 mm, szerokość stopni co najmniej 80 mm i co 3-4 m wysokości - podesty. Drabiny o wysokości większej niż 1,5 m muszą mieć kąt nachylenia do poziomu nie większy niż 50 ° C. Do konserwacji zbiorników odgazowujących i innych urządzeń niewymagających częstego nadzoru, a także do dostępu do włazów i włazów oraz do krótkich schodów o wysokości nie większej niż 1,5 m, schody o kącie nachylenia do poziomu nie większym niż 75 ° są dozwolone. Drabiny o wysokości nie większej niż 3 m, przeznaczone do wykorzystania podczas naprawy kotła, mogą być pionowe.

4. Szerokość swobodnego przejścia platform do obsługi zaworów, oprzyrządowania itp. musi wynosić co najmniej 800 mm, dla innych platform - co najmniej 600 mm. Wolna wysokość nad chodnikami i schodami musi wynosić co najmniej 2 m.

5. Odległość w pionie od podestu do obsługi urządzeń wskazujących wodę do środka szyby wskazującej musi wynosić co najmniej 1 m i nie więcej niż 1,5 m. 6 do 2 m.

6. W przypadkach, gdy odległość od platformy roboczej kierowcy (strażaka) do górnej platformy kotłów przekracza 20 m, należy zainstalować windę pasażersko-towarową.

Doprowadzanie paliwa i odpopielanie

1. Dla kotłów o wydajności pary 2 t/h i większej, pracujących na paliwie stałym, doprowadzenie paliwa do kotłowni i paleniska musi być zmechanizowane, a dla kotłowni o łącznej wydajności żużla i popiołu ze wszystkich kotłów w ilości 200 kg/h lub więcej (niezależnie od wydajności kotłów) usuwanie popiołu i żużla musi być zmechanizowane.

2. Przy wyposażaniu kotłowni w zmechanizowane odpopielanie dozwolone jest umieszczanie mechanizmów poniżej poziomu terenu bezpośrednio przylegającego do budynku kotłowni, w nieprzejezdnych kanałach i wnękach, pod warunkiem zapewnienia dostępu do kontroli i naprawy tych mechanizmów. Podczas budowy korytarza przejściowego do okresowej kontroli i naprawy mechanizmów usuwania popiołu musi on mieć wymiary wysokości do dolnych części wystających konstrukcji co najmniej 1,9 mi szerokość co najmniej 1 m. Korytarz musi mieć dwa wyjścia do na zewnątrz.

3. W przypadku ręcznego odpopielania bunkry odżużlające i odpopielające muszą być wyposażone w urządzenia do napełniania wodą popiołu i żużla w bunkrach lub wózkach. W tym ostatnim przypadku pod bunkrem należy umieścić izolowane komory do montażu wózków przed zrzuceniem do nich popiołu i żużla. Cele powinny mieć szczelnie zamykane drzwi z przeszklonymi podglądaczami oraz być wyposażone w wentylację i oświetlenie. Sterowanie żaluzją bunkra i napełnianiem żużla należy przenieść na zewnątrz komory w bezpieczne miejsce do konserwacji. Dolne części popielników do ręcznego transportu popiołu: w wózkach powinny znajdować się w takiej odległości od poziomu podłogi, aby pod bramą bunkra wysokość przejazdu wynosiła co najmniej 1,9 m od podłogi; w przypadku transportu zmechanizowanego odległość ta powinna być o 0,5 m większa niż wysokość wózka. Szerokość przejazdu do popielnika musi wynosić co najmniej szerokość wózka powiększoną o 0,7 m z każdej strony. Zmniejszenie szerokości jest dozwolone tylko w przejściach między kolumnami fundamentu kotłów.

4. Jeżeli popiół i żużel są zgarniane z paleniska na miejsce pracy, to w kotłowni należy zainstalować wentylację wywiewną nad miejscem grabienia i wysypywania osadów.

5. W przypadku pieców szybowych z ręcznym załadunkiem paliwa drzewnego lub torfu należy przewidzieć leje zasypowe z pokrywą i składanym dnem.

6. Przy spalaniu paliwa płynnego należy zapewnić odpływ paliwa wypływającego z dysz, wykluczając możliwość jego przedostania się na podłogę kotłowni.

7. Na rurociągach paliw płynnych muszą być zainstalowane zawory odcinające, aby można było odciąć dopływ paliwa do kotłów.

8. Wyposażenie gazowe kotłowni nie powinno utrudniać konserwacji kotłów; wszystkie urządzenia blokujące i urządzenia pomiarowe muszą być wygodne do konserwacji.

9. Zabronione jest przenoszenie kotłów na spalanie skroplonego gazu w działających kotłowniach, których poziom podłogi znajduje się poniżej poziomu terytorium przylegającego do kotłowni.

Ogólne wymagania

1. Administracja przedsiębiorstwa musi zapewnić utrzymanie kotłów, przegrzewaczy i ekonomizerów w dobrym stanie, a także zapewnić bezpieczne warunki pracy dla ich pracy, organizując naprawy i nadzór w pełnej zgodności z wymaganiami niniejszego Regulaminu.

2. Administracja przedsiębiorstwa jest zobowiązana do wyznaczenia wymaganej liczby pracowników inżynieryjno-technicznych oraz personelu konserwacyjnego do kotłowni. Odpowiedzialny za bezpieczną pracę kotłów, przegrzewaczy i ekonomizerów - kierownik (kierownik) kotłowni. W przypadku nieobecności kierownika kotłowni, odpowiedzialność za bezpieczeństwo eksploatacji kotłów, przegrzewaczy i ekonomizerów powinien przejąć jeden z pracowników inżynieryjno-technicznych z doświadczeniem w obsłudze kotłów, przegrzewaczy i ekonomizerów, który przekazał wiedzę przeprowadzić test w zalecany sposób.

3. Pracownicy inżynieryjno-techniczni bezpośrednio związani z eksploatacją kotłów, przegrzewaczy i ekonomizerów przed powołaniem na stanowisko oraz okresowo, nie rzadziej niż raz na trzy lata, muszą zostać poddani sprawdzianowi znajomości niniejszych Przepisów w komisji przedsiębiorstwa, aw przypadku braku odpowiednich specjalistów w przedsiębiorstwie - na zlecenie wyższej organizacji.

4. Do obsługi kotła mogą być dopuszczone osoby, które nie ukończyły 18 roku życia, przeszły badania lekarskie, zostały przeszkolone zgodnie z odpowiednim programem oraz posiadają zaświadczenie komisji kwalifikacyjnej uprawniające do obsługi kotła. Programy szkolenia personelu obsługującego kotły powinny być opracowywane na podstawie standardowych programów zatwierdzonych w sposób ustalony przez Państwowy Komitet Rady Ministrów ZSRR ds. Edukacji Zawodowej. Szkolenie i certyfikacja personelu obsługującego kotły elektrowni, które podlegają Przepisom eksploatacji technicznej elektrowni i sieci, muszą być przeprowadzane w sposób określony w niniejszych Przepisach.

5. Certyfikacja kierowców (palaczy) kotłów i kontroli wody powinna być przeprowadzana w stałych komisjach kwalifikacyjnych zorganizowanych w specjalistycznych szkołach zawodowych, zespołach szkoleniowych i innych instytucjach edukacyjnych. Certyfikacja jest również dozwolona w przedsiębiorstwach i organizacjach, które mają niezbędne warunki i specjalistów w porozumieniu z lokalnymi organami Gosgortekhnadzor. Udział przedstawiciela lokalnego Gosgortekhnadzor w pracach komisji kwalifikacyjnych do certyfikacji kierowców (palaczy) kotłów i inspekcji wody jest obowiązkowy. Lokalny organ Gosgortekhnadzor musi zostać powiadomiony o dniu egzaminów nie później niż 10 dni wcześniej.

6. Ponowne sprawdzanie wiedzy personelu obsługującego kotłownię powinno być przeprowadzane okresowo, co najmniej raz na 12 miesięcy, a także przy przeniesieniu do innego przedsiębiorstwa oraz w przypadku przekazania kotłów innego typu do serwisu lub przekazania obsługiwanych przez je z paliwa stałego na paliwo płynne w komisjach bezpośrednio w przedsiębiorstwach lub w organizacjach bez udziału inspektora nadzoru kotłowego. Przy przekazywaniu personelu do obsługi kotłów na paliwa gazowe należy sprawdzić ich wiedzę w sposób określony w Przepisach Bezpieczeństwa w branży gazowniczej

7. Wyniki egzaminów i okresowego sprawdzania wiedzy personelu obsługi należy sporządzić w protokole podpisanym przez przewodniczącego komisji i jej członków oraz wskazanym w specjalnym dzienniku. Osobom, które zdały egzaminy, wydaje się certyfikaty podpisane przez przewodniczącego komisji i inspektora nadzoru kotłowego.

Wymagania serwisowe kotła

1. Zabronione jest powierzanie dyżurującemu kierowcy kotła (strażakowi) i kontroli wodnej wykonywania innych czynności w trakcie eksploatacji kotła, które nie są przewidziane w instrukcji.

2. Zabrania się pozostawiania kotła bez stałego nadzoru personelu konserwacyjnego do czasu ustania spalania, usunięcia paliwa z paleniska i całkowitego obniżenia ciśnienia w nim do ciśnienia atmosferycznego, za wyjątkiem kotłów nie posiadających muru, w którego obniżenie ciśnienia do zera po wyjęciu paliwa z paleniska nie jest konieczne, jeżeli kotłownia jest zamknięta.

3. Praca kotła podczas komorowego spalania paliwa może być dozwolona bez stałego nadzoru kierowcy (strażaka), jeżeli kocioł posiada automatykę, która zapewnia jego normalną pracę z panelu monitorująco-sterującego, a także zatrzymanie kotła w przypadku naruszeń tryb pracy, który może spowodować uszkodzenie kotła, jednocześnie sygnalizując to na panelu sterującym. W takim przypadku powinno być możliwe zatrzymanie kotła w dowolnym momencie z panelu sterowania.

4. Dopuszcza się eksploatację kotłów bębnowych, w których poziom wody w bębnie znajduje się na wysokości powyżej 6 m od podestu obsługowego kotła, bez rewizji wody, pod warunkiem spełnienia wymagań pkt 4 („Wskaźniki poziomu wody” ) są spełnione. W takim przypadku jeden ze zdalnych wskaźników musi być z urządzeniem nagrywającym.

5. Administracja przedsiębiorstwa, na podstawie „Instrukcji standardowej dla personelu kotłowni”, biorąc pod uwagę charakterystykę tej kotłowni, musi opracować i zatwierdzić w określony sposób instrukcję produkcyjną dla personelu kotłowni. Instrukcja produkcji musi być wywieszona w widocznym miejscu w kotłowni i wydana personelowi obsługującemu. W elektrowniach kotłowych, które podlegają „Zasadom eksploatacji technicznej elektrowni i sieci”, instrukcje nie mogą być wywieszane. W przypadku elementów kotłowych o temperaturze przegrzania pary 450°C i wyższej, dodatkowo powinny istnieć instrukcje monitorowania pełzania i zmian strukturalnych metalu.

6. Kotłownia musi posiadać zegar, telefon lub alarm dźwiękowy do wzywania przedstawicieli administracji przedsiębiorstwa w nagłych przypadkach i łączenia kotłowni z miejscami zużycia pary, a przy kotle odzysknicowym również do komunikacji z miejscem, w którym źródło jest zainstalowane.

7. Osoby niezwiązane z eksploatacją kotłów i wyposażeniem kotłowni nie powinny być wpuszczane do kotłowni.W przypadkach koniecznych osoby nieuprawnione mogą być wpuszczane do kotłowni tylko za pocieszeniem administracji i w towarzystwie jej przedstawiciela. Zabrania się przechowywania jakichkolwiek materiałów i przedmiotów w kotłowni. Kotłownię należy utrzymywać w czystości.

8. W kotłowni należy przechowywać wymienny dziennik formularza ustanowionego przez administrację w celu zapisywania wyników kontroli kotłów i wyposażenia kotłowni, przyrządów wskazujących wodę, alarmów ograniczających poziom wody, manometrów, zaworów bezpieczeństwa, podajników, urządzeń automatyki , czas i czas trwania kotłów nadmuchowych oraz inne dane zgodnie z zaleceniami administracji. Dostawa i odbiór kotłów, przegrzewaczy, ekonomizerów i urządzeń pomocniczych musi być odnotowany w tym dzienniku z podpisami osób odpowiedzialnych za zmiany. Dziennik zmian rejestruje również polecenia kierownika kotłowni lub osoby go zastępującej, dotyczące rozpalenia lub zatrzymania kotła (z wyjątkiem przypadków awaryjnego wyłączenia). Wpisy w dzienniku muszą być codziennie sprawdzane przez pracownika odpowiedzialnego za bezpieczną eksploatację kotłów, z pokwitowaniem w dzienniku.

9. Podczas pracy w kotle i przewodach gazowych do przenośnego oświetlenia elektrycznego należy stosować napięcie nie wyższe niż 12 V; Zabrania się używania nafty i innych lamp z materiałami łatwopalnymi.

Sprawdzenie urządzeń zabezpieczających, mierników, armatury i pomp nadawy

1. Sprawdzenie manometrów wraz z ich uszczelnieniem (oznakowaniem) należy przeprowadzać co najmniej raz na 12 miesięcy w sposób określony przez przepisy Komitetu ds. Norm, Miar i Przyrządów Pomiarowych ZSRR. Ponadto co najmniej raz na sześć miesięcy przedsiębiorstwo powinno sprawdzić manometry robocze za pomocą manometru kontrolnego lub sprawdzonego manometru roboczego o tej samej skali i klasie dokładności co testowany manometr, a wyniki odnotować w dziennik kontroli kontroli. Sprawdzenie poprawności działania manometru za pomocą zaworów trójdrogowych lub wymiany zaworów odcinających należy przeprowadzać co najmniej raz na zmianę. Sprawdzenie przydatności manometrów do kotłów, przegrzewaczy i ekonomizerów o ciśnieniu roboczym 100 kgf / cm2 i wyższym w elektrowniach cieplnych można przeprowadzić w terminach określonych w instrukcjach Ministerstwa Energii i Elektryfikacji ZSRR.

2. Sprawdzenie urządzeń wskazujących wodę przez przedmuch należy przeprowadzać dla kotłów o ciśnieniu roboczym do 24 kgf/cm2 włącznie co najmniej raz na zmianę, dla kotłów o ciśnieniu roboczym od 24 do 39 kgf/cm2 włącznie co najmniej raz dziennie , oraz dla kotłów o ciśnieniu roboczym powyżej 39 kgf/cm2 w terminach określonych w instrukcji produkcji. Uzgadnianie odczytów wskaźników obniżonego poziomu wody z przyrządami wskazującymi poziom wody o działaniu bezpośrednim należy przeprowadzać co najmniej raz na zmianę.

3. Sprawdzenie poprawności działania zaworów bezpieczeństwa poprzez wydmuch należy przeprowadzić przy każdym uruchomieniu kotła, przegrzewacza i ekonomizera, a także podczas ich pracy w okresach: dla kotłów, przegrzewaczy i ekonomizerów o ciśnieniu do góry do 24 kgf/cm2 razy na dobę, przy ciśnieniu od 24 do 39 kgf/cm2 włącznie, sprawdzany jest kolejno jeden zawór każdego kotła, przegrzewacza i ekonomizera - przynajmniej raz dziennie, przy ciśnieniu powyżej 39 kgf/cm2 ( w tym zawory bezpieczeństwa przegrzewaczy pośrednich) - na zasadach określonych w instrukcjach Ministerstwa Energii i Elektryfikacji ZSRR. Sprawdzenie prawidłowego działania zaworów bezpieczeństwa kotłów, przegrzewaczy i ekonomizerów o ciśnieniu większym niż 24 kgf / cm2 odbywa się w obecności osoby odpowiedzialnej za zmianę.

4. Przydatność wszystkich pomp zasilających lub wtryskiwaczy należy sprawdzić, uruchamiając na krótko każdą z nich: dla kotłów o ciśnieniu roboczym do 24 kgf / cm2 - co najmniej raz na zmianę, dla kotłów o ciśnieniu roboczym powyżej 24 kgf / cm2 - w terminie ustalonym instrukcją produkcji.

Zatrzymanie awaryjne kotła

1. Kocioł należy natychmiast zatrzymać w przypadkach przewidzianych w instrukcji produkcji, aw szczególności: a) gdy ponad 50% zaworów bezpieczeństwa lub innych urządzeń zabezpieczających je zastępujących przestanie działać; b) jeżeli ciśnienie wzrosło powyżej dopuszczalnego o więcej niż 10% i nadal rośnie pomimo przerwy w dopływie paliwa, zmniejszenia ciągu i podmuchu oraz zwiększonego dopływu wody do kotła; c) w przypadku utraty wody; zasilanie kotła wodą jest surowo zabronione; d) w przypadku gwałtownego spadku poziomu wody pomimo zwiększonego dopływu wody do kotła; e) jeśli poziom wody podniósł się powyżej górnej widocznej krawędzi i urządzenia wskazującego wodę (przeładowanie) i nie można go obniżyć przez przedmuchanie kotła; f) po zakończeniu wszystkich urządzeń żywieniowych; g) po zakończeniu wszystkich urządzeń wskazujących wodę; h) czy pęknięcia, wybrzuszenia, przerwy w ich spoinach, pęknięcia w dwóch lub więcej sąsiednich połączeniach; i) w kotłowniach pracujących na paliwie gazowym, dodatkowo w przypadkach przewidzianych w przepisach i instrukcjach bezpieczeństwa w przemyśle gazowniczym; j) w przypadku wybuchu gazów w przewodach gazowych, przerwy w dostawie prądu na skutek sztucznego ciągu, a także uszkodzenia elementów kotła i jego obudowy, stwarzających zagrożenie dla obsługi lub zniszczenia bojler; k) w przypadku pożaru w kotłowni lub zapłonu sadzy i cząstek paliwa w przewodach gazowych zagrażających obsłudze lub kotłowi.

2. Ewentualne przyczyny i procedurę awaryjnego wyłączenia kotła należy wskazać w instrukcji produkcyjnej. Przyczyny awaryjnego wyłączenia kotła należy odnotować w dzienniku zmian.

Naprawa kotłów, przegrzewaczy i ekonomizerów

1. Administracja przedsiębiorstwa (organizacji) musi zapewnić terminową naprawę kotłów, przegrzewaczy i ekonomizerów zgodnie z zatwierdzonym harmonogramem konserwacji zapobiegawczej. Naprawy należy przeprowadzać zgodnie ze specyfikacją techniczną oraz zgodnie z wymaganiami niniejszego Regulaminu.

2. Każda kotłownia musi posiadać dziennik remontów, w którym podpisany przez kierownika kotłowni lub osobę odpowiedzialną za bezpieczną eksploatację kotła należy wpisać informacje o wykonanych pracach remontowych niewymagających wcześniejszego przeglądu, oraz po wyłączeniu kotła w celu czyszczenia lub płukania. Wymianę rur, nitów oraz zwijanie połączeń rurowych z bębnami i komorami należy odnotować na rozmieszczeniu rur (nitów) w dzienniku napraw. Dziennik napraw odzwierciedla również wyniki kontroli kotła przed czyszczeniem, wskazując grubość osadów kamienia i szlamu oraz wszelkie usterki stwierdzone w okresie naprawy.

3. W paszporcie kotła należy wpisać informacje o pracach naprawczych, które wymagają wczesnej kontroli kotłów, przegrzewaczy i ekonomizerów, a także dane o materiałach i spawach użytych do naprawy oraz informacje o spawaczu.

4. Przed przystąpieniem do jakichkolwiek prac wewnątrz walczaka lub komory kotłowej połączonej z innymi pracującymi kotłami wspólnymi rurociągami (przewodami parowymi, zasilającymi, spustowymi, spustowymi itp.), jak również przed przeglądem lub naprawą elementów ciśnieniowych, gdy istnieje niebezpieczeństwo osób palących się parą wodną lub wodą, kocioł musi być oddzielony od wszystkich rurociągów zatyczkami lub odłączony; odłączone rurociągi również muszą być zatkane. Dozwolone jest wyłączenie kotłów o ciśnieniu powyżej 39 kgf/cm2 przez dwa urządzenia odcinające, jeżeli między nimi znajduje się urządzenie odwadniające o średnicy nominalnej co najmniej 32 mm, które ma bezpośrednie połączenie z atmosferą. W takim przypadku siłowniki zaworów, jak również zawory otwartych odpływów, muszą być zablokowane, aby nie było możliwości osłabienia ich szczelności przy zablokowaniu zamka. Klucz do zamka musi mieć kierownik kotłowni. W przypadku ogrzewania gazowego kocioł musi być niezawodnie odłączony od wspólnego gazociągu zgodnie z instrukcjami firmy zajmującej się konserwacją kotła.

5. Zaślepki służące do wyłączania kotła, instalowane pomiędzy kołnierzami rurociągów, muszą mieć odpowiednią wytrzymałość i posiadać wystającą część (ogon), która decyduje o obecności dostarczonego korka. Podczas instalowania uszczelek między kołnierzami a korkiem muszą one być bez trzpieni.

6. Wpuszczanie osób do kotła oraz otwieranie zaworów odcinających po usunięciu osób z kotła powinno odbywać się w temperaturze nie przekraczającej 60 °C tylko za pisemną zgodą (wraz z zezwoleniem) kierownika kotłowni, wydawane każdorazowo po odpowiednim sprawdzeniu.

7. Praca ludzi w przewodach gazowych może być wykonywana w temperaturze nieprzekraczającej 60 ° C tylko po przewietrzeniu miejsca pracy i niezawodnej ochronie przed wnikaniem gazów i pyłów z pracujących kotłów poprzez zamknięcie i uszczelnienie klap z ich zablokowaniem lub umieszczanie tymczasowych ścian z cegły. Czas przebywania ludzi w piecu (przewodzie gazowym) w temperaturze 50-60 °C nie powinien przekraczać 20 minut. Podczas pracy na paliwie gazowym lub pyłowym kocioł musi być dodatkowo niezawodnie oddzielony od ogólnego rurociągu gazowego lub pyłowego, zgodnie z instrukcją produkcyjną.

8. Przy odcinaniu odpowiednich odcinków rurociągu, rurociągów parowych, gazociągów i kanałów gazowych, a także na rozrusznikach oddymiaczy, dmuchaw i podajników paliwa, na zaworach należy umieścić plakaty „Nie włączaj, ludzie pracują” , zasuwy i przepustnice, natomiast przy rozruchu oddymiaczy należy usunąć ogniwa topliwe dmuchaw z wentylatorów i podajników paliwa.

Rejestracja, certyfikacja i pozwolenie na prowadzenie działalności

Rejestracja

1. Kotły, niezależne przegrzewacze, indywidualne i grupowe ekonomizery muszą być zarejestrowane w lokalnych władzach Gosgortekhnadzor przed uruchomieniem. Kotły o: (t - 100) V<= 5, где t - температура насыщенного пара при рабочем давлении, °С; V - водяной объем котла, м3.

2. Rejestracja kotła, przegrzewacza i ekonomizera odbywa się na podstawie pisemnego wniosku, administracji przedsiębiorstwa - właściciela kotła lub organizacji je wynajmującej, z przedłożeniem następujących dokumentów:

a) paszporty o ustalonej formie z rysunkami rzeczywistego wykonania urządzenia do spalania; b) ustawa o użyteczności kotła, jeśli dotarła od producenta w postaci zmontowanej (lub przeniesiona z jednego miejsca na drugie); c) certyfikaty jakości instalacji, wskazujące na dozwolone zmiany w projekcie; d) rysunki kotłowni (rzut, przekroje podłużne i poprzeczne); e) certyfikaty zgodności uzdatniania wody z projektem; f) informacje o dostępności i charakterystyce urządzeń żywieniowych.

Wymienione dokumenty, z wyjątkiem paszportu, muszą być podpisane przez kierownika przedsiębiorstwa i połączone z paszportem.

3. W przypadku braku paszportu fabrycznego może on zostać opracowany przez przedsiębiorstwo - właściciela kotła, przegrzewacza i ekonomizera lub odpowiednią organizację na podstawie dokumentacji producenta lub zgodnie z pomiarami pełnoskalowymi, badaniami mechanicznymi, chemicznymi i metalograficznymi badania metalu, jego głównych elementów oraz badania złączy spawanych nieniszczącymi metodami defektoskopii zgodnie z wymaganiami niniejszych Przepisów. Paszport kotła, przegrzewacza i ekonomizera musi zawierać wyniki badań jakości materiału i połączeń spawanych, a także obliczenia wytrzymałościowe wykonane zgodnie z wymaganiami niniejszych Przepisów.

4. Certyfikat jakości instalacji wystawia organizacja, która wykonała instalację. Certyfikat musi być podpisany przez kierownika tej organizacji, a także kierownika przedsiębiorstwa będącego właścicielem kotła przegrzewającego i ekonomizera oraz opieczętowany. Certyfikat musi zawierać następujące dane: nazwę organizacji instalacyjnej; przedsiębiorstwa - właściciel kotła, przegrzewacza i ekonomizera; producent kotła, przegrzewacza i ekonomizera oraz ich numery seryjne; informacje o materiałach użytych przez organizację instalacyjną oprócz tych wskazanych w paszportach; o spawaniu, w tym rodzaj spawania, rodzaj i marka elektrod, nazwiska spawaczy i numery ich certyfikatów, wyniki badań złączy kontrolnych (próbki); informacje o sprawdzeniu instalacji rurowej poprzez podanie kuli i przepłukanie kotła, przegrzewacza i ekonomizera; na staloskopii elementów kotła, przegrzewacza przy temperaturze ścianki powyżej 450°C; ogólny wniosek dotyczący zgodności robót instalacyjnych produkcyjnych z niniejszym Regulaminem, projektu, warunków technicznych i instrukcji montażu kotła, przegrzewacza i ekonomizera oraz ich przydatności do pracy z parametrami określonymi w paszporcie.

5. Kotły, przegrzewacze i ekonomizery po demontażu i montażu w nowym miejscu należy ponownie zarejestrować.

6. Kotły pociągów napędowych po przybyciu do nowego miejsca pracy muszą być zarejestrowane w lokalnym urzędzie Gosgortekhnadzor.

7. Jeżeli dokumentacja jest zgodna z wymogami niniejszego Regulaminu, lokalny organ Gosgortekhnadzor rejestruje kocioł, przegrzewacz i ekonomizer z przypisaniem im numerów rejestracyjnych i zwraca paszport właścicielowi kotła.

8. Odpowiedź na wniosek o rejestrację kotła, przegrzewacza i ekonomizera musi być udzielona przez organ nadzoru nie później niż pięć dni od daty otrzymania dokumentów. W przypadku odmowy rejestracji kotła, właściciel musi zostać o tym poinformowany na piśmie, podając przyczyny odmowy w odniesieniu do odpowiednich artykułów Regulaminu.

9. Każdy kocioł i ekonomizer grupowy musi mieć naklejoną w widocznym miejscu etykietę, nie mniejszą niż 300x200 mm, zawierającą następujące dane: a) numer rejestracyjny; b) dopuszczalne ciśnienie robocze; c) daty (rok, miesiąc) kolejnego przeglądu wewnętrznego i próby hydraulicznej.

Certyfikacja techniczna

1. Każdy kocioł, przegrzewacz, ekonomizer musi zostać poddany przeglądowi technicznemu przed uruchomieniem, okresowo w trakcie eksploatacji oraz w razie potrzeby przed terminem. Przegrzewacze i ekonomizery, stanowiące jeden zespół z kotłem, są badane równocześnie z kotłem.

2. Administracja przedsiębiorstwa jest zobowiązana do przygotowania i przedstawienia do badania kotła, przegrzewacza i ekonomizera w terminie określonym w paszporcie oraz zapewnienia środków technicznych niezbędnych do badania.

3. W dniu gotowości kotła, przegrzewacza i ekonomizera do kontroli pierwotnej, okresowej lub wczesnej, administracja przedsiębiorstwa musi powiadomić kierownika kotła nie później niż 10 dni.

4. W przypadku braku możliwości wysłania i przybycia do przedsiębiorstwa inspektora nadzoru kotła w celu sprawdzenia kotła, przegrzewacza, ekonomizera w wyznaczonym terminie, administracja przedsiębiorstwa - właściciel kotła może przeprowadzić kontrolę tylko za zgodą lokalnego Organ Gosgortekhnadzor na własną odpowiedzialność. Aby to zrobić, na polecenie kierownika przedsiębiorstwa należy utworzyć komisję kompetentnych pracowników inżynieryjnych i technicznych. Kocioł dopuszczony przez komisję do eksploatacji podlega obowiązkowi sprawdzenia przez inspektora nadzoru kotłowego w terminie wyznaczonym przez komisję, nie później jednak niż 12 miesięcy później.

5. Oględziny techniczne kotła, przegrzewacza, ekonomizera powinien przeprowadzić inspektor nadzoru kotła w obecności kierownika (kierownika) kotłowni lub osoby odpowiedzialnej za bezpieczną eksploatację kotła, przegrzewacza i ekonomizera.

6. Badanie techniczne kotła, przegrzewacza i ekonomizera składa się z oględzin wewnętrznych i próby hydraulicznej.

7. Przegląd wewnętrzny ma na celu: a) w trakcie przeglądu zasadniczego stwierdzenie, czy kocioł, przegrzewacz i ekonomizer są zbudowane, zainstalowane i wyposażone zgodnie z niniejszym Regulaminem oraz dokumentami przekazanymi przy rejestracji, a kocioł i jego elementy są w dobrym stanie. stan; b) podczas okresowych i wczesnych przeglądów ustalić przydatność kotła i jego elementów oraz niezawodność jego dalszej bezpiecznej eksploatacji.

8. Podczas oględzin wewnętrznych kotła i jego elementów należy zwrócić uwagę na rozpoznanie ewentualnych pęknięć, pęknięć, otworów wentylacyjnych, wybrzuszeń i korozji na wewnętrznych i zewnętrznych powierzchniach ścian, naruszenia gęstości i wytrzymałości połączeń spawanych, nitowanych i tocznych , a także uszkodzenia wykładziny, które mogą spowodować ryzyko przegrzania metalowych elementów kotła.

9. Próba hydrauliczna ma na celu sprawdzenie wytrzymałości elementów kotła, przegrzewacza i ekonomizera oraz szczelności ich połączeń. W tym podręczniku nie podano wartości testowego ciśnienia hydraulicznego. Podczas próby hydraulicznej należy przestrzegać wymagań określonych w punkcie 4. Kocioł, przegrzewacz i ekonomizer należy poddać próbie hydraulicznej wraz z zamontowaną na nich armaturą.

10. Wstępne badanie techniczne nowo zainstalowanych kotłów, przegrzewaczy, ekonomizerów przeprowadza inspektor nadzoru kotłowego po ich zainstalowaniu i rejestracji. Kotły przeznaczone do murowania mogą być przed rejestracją skontrolowane przez Inspektora Kotłów.

11. Kotły, które zostały w fabryce poddane kontroli wewnętrznej i próbom hydraulicznym i przybyły na miejsce montażu zmontowane, jak również kotły nie zarejestrowane przez organy nadzoru podlegają wstępnemu badaniu technicznemu w miejscu instalacji przez osobę odpowiedzialną za bezpieczną pracę kotłów, przegrzewaczy i ekonomizerów.

12. Kotły zarejestrowane przez władze lokalne Gosgortekhnadzor, które nie zostały poddane kontroli wewnętrznej i próbom hydraulicznym w stanie zmontowanym w zakładzie producenta, a także kotły, których montaż przeprowadzono za pomocą spawania, walcowania lub nitowania ich elementów, podlega wstępnemu badaniu technicznemu przez inspektora nadzoru kotłowego.

13. Okresowe badania techniczne kotłów, przegrzewaczy i ekonomizerów zarejestrowanych w lokalnych organach nadzoru, które są w eksploatacji, dokonuje inspektor nadzoru kotłowego w następujących terminach:

a) inspekcja wewnętrzna – nie rzadziej niż raz na cztery lata; b) próba hydrauliczna - co najmniej raz na osiem lat. Przed próbą hydrauliczną należy bezbłędnie przeprowadzić kontrolę wewnętrzną.

14. Administracja przedsiębiorstwa jest zobowiązana do samodzielnej kontroli kotłów, przegrzewaczy i ekonomizerów w następujących przypadkach: a) kontrola wewnętrzna - po każdym czyszczeniu powierzchni wewnętrznych lub naprawie elementów, nie rzadziej jednak niż co 12 miesięcy; przegląd ten może być połączony z przeglądem wewnętrznym przeprowadzanym przez dozorcę kotła pod warunkiem, że przerwa między przeglądami nie przekracza trzech miesięcy; w elektrociepłowniach dopuszcza się przeprowadzanie przeglądów wewnętrznych jednostek kotłowych podczas ich remontu, nie rzadziej jednak niż raz na trzy lata; b) przegląd wewnętrzny - bezpośrednio przed przedstawieniem kotła do przeglądu inspektorowi nadzoru kotła; c) próba hydrauliczna ciśnieniem roboczym – każdorazowo po oczyszczeniu powierzchni wewnętrznych lub naprawie elementów kotła, przegrzewacza i ekonomizera, jeżeli charakter i zakres naprawy nie wymaga wcześniejszego przeglądu.

15. Okresową kontrolę kotłów, które nie podlegają rejestracji w lokalnych organach Gosgortekhnadzor, przeprowadza osoba odpowiedzialna za bezpieczną eksploatację kotłów, przegrzewaczy i ekonomizerów.

16. Dzień kontroli kotła, przegrzewacza i ekonomizera ustala administracja przedsiębiorstwa, a kocioł musi zostać zatrzymany nie później niż w terminie określonym w paszporcie.

17. Samorząd Gosgortekhnadzor udziela, w wyjątkowych przypadkach, przedłużenia ustalonych terminów kontroli kotłów do trzech miesięcy na uzasadniony pisemny wniosek administracji przedsiębiorstwa z podaniem danych potwierdzających zadowalający stan kotła , oraz pozytywnymi wynikami kontroli stanu technicznego kotła przez inspektora nadzoru kotłowego.

18. Przed oględzinami wewnętrznymi i próbami hydraulicznymi kocioł, przegrzewacz i ekonomizer należy schłodzić i dokładnie oczyścić z kamienia kotłowego, sadzy i popiołu. Urządzenia wewnętrzne w bębnie muszą zostać usunięte, jeśli przeszkadzają w kontroli. W przypadku wątpliwości co do dobrego stanu ścian lub szwów osoba przeprowadzająca przegląd ma prawo zażądać otwarcia muru lub usunięcia izolacji w całości lub w części, a także przy przeprowadzaniu oględzin wewnętrznych kotła z rurami ogniowymi, całkowite lub częściowe usunięcie rur. Przy przeglądach kotłów jednoprzelotowych, a także innych instalacji z wiązkami rur niedostępnymi do oględzin wewnętrznych, w razie potrzeby należy wymagać wycięcia próbek z rur powierzchni grzewczych w celu kontroli stanu ich powierzchni wewnętrznej.

19. Wczesny przegląd techniczny kotła, przegrzewacza lub ekonomizera należy przeprowadzić w następujących przypadkach: a) kocioł był nieczynny dłużej niż rok; b) kocioł został zdemontowany i ponownie zainstalowany; c) wymieniono przynajmniej część blachy lub zastosowano spawanie elementów kotła, z wyjątkiem spawania pojedynczych kształtek, rur i korków; d) skorygowano wybrzuszenia i wgniecenia głównych elementów kotła; e) więcej niż 25% całkowitej liczby nitów w każdym szwie jest nitowanych; f) zmieniono ponad 15% wiązań dowolnej ściany; g) po wymianie komory przesiewacza, przegrzewacza lub ekonomizera; h) jednocześnie wymieniono ponad 50% ogólnej liczby rur ekranów i kotłów lub 100% przegrzewaczy, ekonomizerów, płomieniówek; i) w zależności od stanu kotła administracja przedsiębiorstwa lub inspektor nadzoru kotłowego uznają takie badanie za konieczne.

20. Wczesną kontrolę kotłów zarejestrowanych w lokalnych organach Gosgortekhnadzor przeprowadza inspektor nadzoru kotłowego, a kotłów niepodlegających rejestracji - osoba odpowiedzialna za bezpieczną eksploatację kotłów, przegrzewaczy i ekonomizerów.

21. Jeżeli podczas badania technicznego kotła, przegrzewacza i ekonomizera nie zostaną stwierdzone wady zmniejszające ich wytrzymałość, dopuszcza się ich pracę na parametrach nominalnych do następnego badania.

22. W przypadku stwierdzenia usterek pozwalających tylko na czasową eksploatację kotła, przegrzewacza i ekonomizera osoba przeprowadzająca przegląd może zezwolić na eksploatację kotła ze skróconym okresem kolejnego przeglądu.

23. Jeżeli w trakcie oględzin kotła, przegrzewacza i ekonomizera stwierdzone zostaną wady obniżające wytrzymałość jego elementów (ścieńczenie ścianek, zużycie połączeń itp.), to do czasu wymiany wadliwych elementów dalsza eksploatacja kotła można dopuścić przy obniżonych parametrach (ciśnienie i temperatura). Możliwość pracy kotła przy obniżonych parametrach musi być potwierdzona obliczeniami wytrzymałościowymi przedłożonymi przez administrację przedsiębiorstwa.

24. Jeżeli w trakcie oględzin kotła, przegrzewacza i ekonomizera zostaną ujawnione usterki, których przyczyna jest trudna do ustalenia, inspektor nadzoru kotłowego ma prawo zażądać od administracji przeprowadzenia specjalnych badań i w razie potrzeby przedstawić zawarcie wyspecjalizowanych organizacji lub odpowiednich specjalistów w sprawie przyczyn wad, możliwości i warunków dalszej eksploatacji kotła .

25. W zależności od stanu elementów kotła, przegrzewacza i ekonomizera w przypadku występowania wad (powłoki, rozwarstwienia metalu, pęknięcia, pęknięcia i pęcznienia rur itp.), które budzą wątpliwości co do jakości lub gatunku metalu, kocioł inspektor nadzoru ma prawo zażądać wykonania badań mechanicznych, badań metalograficznych i analizy chemicznej. W takich przypadkach paszport kotła powinien wskazywać powody, dla których wymagane jest badanie metalu, a także miejsca, z których należy pobrać próbki.

26. Jeżeli podczas badania kotła przeprowadzono próby mechaniczne metalu bębnów lub innych głównych elementów kotła, a wyniki uzyskane dla stali węglowej okazują się niższe niż wartości podane w tabeli, wówczas dalsza eksploatacja kotła powinna być zabroniona. Dopuszczalne wartości właściwości mechanicznych metalu elementów kotła pod ciśnieniem 39 kgf/cm2 lub większym, wykonanych ze stali węglowej i stopowej, ustalają każdorazowo lokalne władze Państwowego Dozoru Technicznego na wniosek producenta lub wyspecjalizowanej organizacji.

27. Jeżeli podczas oględzin kotła stwierdzone zostaną przecieki (nieszczelności, ślady pary, nagromadzenie soli) w miejscach połączeń tocznych lub nitowanych, to dalsza eksploatacja kotła może być dopuszczona dopiero po zbadaniu wadliwych połączeń pod kątem braku międzykrystalicznych połączeń. korozja. W przypadku stwierdzenia pęknięć kocioł należy naprawić. Zabrania się ścigania, spawania i walcowania luźnych połączeń bez badań.

28. Jeżeli podczas oględzin kotła, przegrzewacza i ekonomizera okaże się, że znajduje się on w stanie awaryjnym lub ma poważne usterki, które podważają jego wytrzymałość, należy zabronić dalszej eksploatacji kotła.

29. Jeżeli podczas analizy wad ujawnionych podczas badania kotłów, przegrzewaczy i ekonomizerów zostanie ustalone, że ich występowanie jest związane ze sposobem pracy kotłów w danym przedsiębiorstwie lub jest charakterystyczne dla kotłów tej konstrukcji, to osoba, która przeprowadziła przegląd powinien wymagać nadzwyczajnego przeglądu wszystkich zainstalowanych w tym przedsiębiorstwie kotłów, których eksploatacja została przeprowadzona zgodnie z tym samym reżimem, lub odpowiednio wszystkich kotłów danego projektu, z powiadomieniem władz lokalnych Gosgortekhnadzor.

30. Wyniki przeglądu i wniosek o możliwości pracy kotła, przegrzewacza i ekonomizera, ze wskazaniem dopuszczalnego ciśnienia i terminu następnego przeglądu, należy odnotować w certyfikacie kotła. W przypadku wczesnej ankiety należy wskazać powód potrzeby takiej ankiety. Jeżeli w trakcie przeglądu przeprowadzono dodatkowe badania i badania, to rodzaje i wyniki tych badań i badań należy odnotować w paszporcie kotła, wskazując miejsca pobierania próbek lub obszary poddane badaniom, a także powody, dla których konieczne były dodatkowe badania.

31. Jeżeli w wyniku przeglądu dalsza eksploatacja kotła, przegrzewacza i ekonomizera jest zabroniona, ciśnienie robocze zostanie obniżone lub skrócony zostanie okres kolejnego przeglądu, należy dokonać odpowiedniego, umotywowanego wpisu w paszporcie kotła. Protokół z ankiety podpisuje osoba, która przeprowadziła ankietę. Jeżeli badanie zostało przeprowadzone przez komisję zgodnie z ust. 4, wpis podpisują wszyscy członkowie komisji, a kopia tego wpisu jest wysyłana do lokalnego organu Gosgortekhnadzor nie później niż pięć dni po badaniu.

Pozwolenie na uruchomienie nowo zainstalowanych kotłów

1. Każdy nowo zainstalowany kocioł, przegrzewacz i ekonomizer może zostać oddany do eksploatacji na podstawie pisemnego zamówienia z administracji przedsiębiorstwa po akceptacji przez komisję odbiorową kotła, przegrzewacza i ekonomizera od firmy instalacyjnej i za zgodą kotła kierownik.

2. Zezwolenie na eksploatację kotła, przegrzewacza i ekonomizera wydawane jest na podstawie wyników wstępnego badania technicznego i kontroli podczas próby parowej, która sprawdza:

a) obecność i zdatność do użytku osprzętu, oprzyrządowania i urządzeń zabezpieczających wymaganych niniejszymi Przepisami; b) sprawność urządzeń żywieniowych i ich zgodność z wymaganiami niniejszych Przepisów; c) zgodność reżimu wodnego kotła z wymaganiami niniejszych Przepisów; d) prawidłowe podłączenie kotła do wspólnego rurociągu parowego oraz podłączenie linii zasilających i przedmuchowych; e) obecność certyfikowanego personelu serwisowego oraz pracowników inżynieryjno-technicznych, którzy zdali test wiedzy; f) dostępność instrukcji produkcyjnych dla personelu kotłowni, magazynów zmianowych i remontowych; g) zgodność kotłowni z wymaganiami niniejszego Regulaminu. Zezwolenie na eksploatację kotła, przegrzewacza i ekonomizera, podlegające rejestracji w lokalnych organach Gosgortekhnadzor, jest odnotowywane w paszporcie kotła, przegrzewacza i ekonomizera przez inspektora nadzoru kotłowego, a nie podlega rejestracji - przez osoba odpowiedzialna za ich bezpieczną eksploatację.

Monitorowanie przestrzegania tych zasad

1. Kontrola przestrzegania niniejszego Regulaminu jest przeprowadzana przez lokalne organy Gosgortekhnadzor poprzez przeprowadzanie okresowych kontroli przedsiębiorstw obsługujących kotłownie i zakłady produkcyjne zgodnie z wytycznymi metodycznymi, instrukcjami i innymi materiałami informacyjnymi Gosgortekhnadzor.

2. Jeżeli podczas kontroli zakładu produkcyjnego zostanie ustalone, że podczas produkcji kotłów, przegrzewaczy, ekonomizerów i ich poszczególnych elementów dozwolone są naruszenia niniejszego Regulaminu, wówczas, w zależności od charakteru naruszenia, warunki ich usunięcia są zestaw lub dalsza produkcja jest zabroniona.

3. Jeżeli podczas oględzin pracujących kotłów, przegrzewaczy i ekonomizerów stwierdzone zostaną wady ich elementów lub naruszenia Przepisów zagrażające bezpieczeństwu podczas dalszej eksploatacji, a także jeżeli upłynął termin ich kolejnego badania lub personel konserwacyjny nie został przeszkolony , wówczas należy zabronić pracy kotła, przegrzewacza i ekonomizera. Powód zakazu w odniesieniu do odpowiednich artykułów niniejszego Regulaminu musi być odnotowany w paszporcie.

Badanie wypadków i wypadków

1. O każdym wypadku i każdym poważnym lub śmiertelnym przypadku związanym z wypadkiem lub konserwacją kotła, przegrzewacza i ekonomizera administracja przedsiębiorstwa - właściciel jest zobowiązany do niezwłocznego powiadomienia lokalnego organu Gosgortekhnadzor.

2. Przed przybyciem przedstawiciela Gosgortekhnadzor do przedsiębiorstwa w celu zbadania okoliczności i przyczyn wypadku lub wypadku administracja przedsiębiorstwa jest zobowiązana do zapewnienia bezpieczeństwa całej sytuacji wypadku (wypadku), jeżeli nie zagraża życiu ludzi i nie powoduje dalszego rozwoju wypadku. Badanie wypadków i wypadków powinno być prowadzone zgodnie z procedurą ustanowioną przez Gosgortekhnadzor.

Postanowienia końcowe

1. Konieczność i terminy doprowadzenia do zgodności z niniejszym Regulaminem istniejących kotłów, przegrzewaczy i ekonomizerów, a także produkowanych lub będących w trakcie produkcji, montażu lub przebudowy w chwili wejścia w życie Regulaminu, ustala każdorazowo w drodze administracja dystryktu Gosgortekhnadzor.

2. Wraz z wejściem w życie niniejszego Regulaminu tracą moc „Zasady projektowania i bezpiecznej eksploatacji kotłów parowych”, zatwierdzone przez ZSRR Gosgortekhnadzor w dniu 19 marca 1957 r.

GOSGORTEKHNADZOR ROSJI

Zatwierdzony
rezolucja
Gosgortekhnadzor Rosji
z dnia 11.06.2003 nr 88

PRZEPISY PRAWNE
URZĄDZENIA
I BEZPIECZNA OBSŁUGA
KOTŁY PAROWE I WODNE

Zasady projektowania i bezpiecznej eksploatacji kotłów parowych i wodnych (PB10-574-03) są drukowane zgodnie z oficjalnym tekstem opublikowanym w Rossiyskaya Gazeta z dnia 21.06.2003 nr 120/1 (3234/1).

I. POSTANOWIENIA OGÓLNE 1.1 Cel i zakres Regulaminu

1.1.1. Regulamin Rozmieszczenia i Bezpiecznej Eksploatacji Kotłów Parowych i Ciepłej Wody (zwany dalej Regulaminem) określa wymagania dotyczące projektowania, budowy, materiałów, produkcji, instalacji, uruchomienia, naprawy i eksploatacji kotłów parowych, autonomicznych przegrzewaczy i ekonomizerów z ciśnienie robocze1 powyżej 0,07 MPa (0,7 kgf/cm2), kotły na gorącą wodę i autonomiczne ekonomizery2 o temperaturze wody powyżej 115 °C.

1 W dalszej części wskazane jest nadciśnienie. W związku z wprowadzeniem Międzynarodowego Układu Jednostek Miar załącza się tabelę korelacji pomiędzy tymi jednostkami a przyjętymi w niniejszych Przepisach (Załącznik 1).

2 Główne terminy i definicje stosowane w niniejszych Zasadach znajdują się w Załączniku 2.

Konwencje i jednostki miary użyte w Przepisach są podane w Załączniku 3.

1.1.2. Zasady dotyczą:

a) kotły parowe, w tym kotły, a także autonomiczne przegrzewacze i ekonomizery;

b) kotły gorącej wody i pary;

c) kotły energetyczne: kotły parowe i wodne, w tym sodowe (SRK);

d) kotły odzysknicowe (parowe i gorącej wody);

e) kotły instalacji mobilnych i przewoźnych oraz zespołów napędowych;

f) kotły parowe i cieczowe pracujące z wysokotemperaturowymi organicznymi nośnikami ciepła (HOT);

g) rurociągi pary i ciepłej wody w kotle.

1.1.3. Zasady nie dotyczą:

a) kotły, autonomiczne przegrzewacze i ekonomizery instalowane na statkach morskich i rzecznych oraz innych obiektach pływających (z wyjątkiem pogłębiarek) oraz do zastosowań podwodnych;

b) kotły grzewcze wagonów kolejowych;

c) kotły z ogrzewaniem elektrycznym;

d) kotły o objętości przestrzeni parowej i wodnej 0,001 m3 (1 l) lub mniejszej, w których iloczyn ciśnienia roboczego w MPa (kgf / cm2) i objętości w m3 (l) nie przekracza 0,002 (20 );

e) urządzenia elektroenergetyczne elektrowni jądrowych;

f) przegrzewacze pieców rurowych przedsiębiorstw przemysłu rafineryjnego i petrochemicznego.

1.1.4 Odstępstwa od Regulaminu mogą być dozwolone tylko za zgodą Gosgortekhnadzor Rosji.

Aby uzyskać zezwolenie, przedsiębiorstwo musi przedstawić Gosgortekhnadzor Rosji odpowiednie uzasadnienie, a w razie potrzeby również wniosek wyspecjalizowanej organizacji. Do paszportu kotła należy dołączyć kopię zezwolenia na odstępstwo od Regulaminu.

1.2. Odpowiedzialność za naruszenie Regulaminu

1.2.1. Zasady te obowiązują kierowników i specjalistów zajmujących się projektowaniem, produkcją, instalacją, regulacją, naprawą, diagnostyką techniczną, badaniem i eksploatacją kotłów, przegrzewaczy autonomicznych, ekonomizerów i rurociągów w obrębie kotła3.

3 Kotły, autonomiczne przegrzewacze, ekonomizery i rurociągi wewnątrz kotła zwane dalej kotłami.

1.2.2. Poprawność projektu kotła, jego obliczenia wytrzymałościowe, dobór materiału, jakość wykonania, instalacja, uruchomienie, naprawa, diagnostyka techniczna, certyfikacja, a także zgodność kotła z wymaganiami Przepisów, norm i inne dokumenty regulacyjne (zwane dalej RD) są obowiązkiem organizacji (niezależnie od przynależności departamentowej i formy własności), która wykonała odpowiednią pracę.

1.2.3 Menedżerowie i specjaliści organizacji zajmujących się projektowaniem, budową, produkcją, uruchomieniem, diagnostyką techniczną, kontrolą i eksploatacją, którzy naruszają Zasady, ponoszą odpowiedzialność zgodnie z ustawodawstwem Federacji Rosyjskiej.

1.3. Kotły i półprodukty zakupione za granicą

1.3.1. Kotły i ich elementy, a także półprodukty do ich produkcji oraz komponenty produktów kotłowych zakupione za granicą muszą być zgodne z wymogami Regulaminu Paszport, instrukcje instalacji i obsługi oraz inna dokumentacja dostarczona z kotłem muszą być przetłumaczone na język rosyjski i przestrzegać wymagań Regulaminu.

Ewentualne odstępstwa od Regulaminu muszą być uzasadnione i uzgodnione przez klienta z Gosgortekhnadzorem Rosji przed zawarciem umowy. Kopie zatwierdzenia odchyleń należy dołączyć do paszportu kotła.

1.3.2. Obliczenia wytrzymałości kotłów i ich elementów muszą być przeprowadzane zgodnie z normami uzgodnionymi z Gosgortekhnadzor Rosji, chyba że wyspecjalizowana lub ekspercka organizacja wyda wniosek, że obliczenia wykonane zgodnie z metodologią przyjętą przez dostawcę spełniają wymagań tych norm.

Zgodność materiałów podstawowych i spawalniczych marek zagranicznych z wymaganiami Przepisów lub dopuszczalność ich stosowania w każdym konkretnym przypadku musi być potwierdzona przez wyspecjalizowaną lub ekspercką organizację. Kopie tych dokumentów są dołączone do paszportu kotła.

1.3.3. Paszport kotła musi być sporządzony w języku rosyjskim w formie zgodnej z załącznikami 4 i 4a.

1.4. Procedura badania wypadków i wypadków

1.4.1 Dochodzenie w sprawie wypadków i wypadków związanych z eksploatacją kotłów musi odbywać się w sposób ustalony przez Gosgortekhnadzor Rosji.

1.4.2. O każdym wypadku, śmiertelnym lub grupowym wypadku związanym z konserwacją działających kotłów właściciel kotła jest zobowiązany do natychmiastowego powiadomienia Gosgortekhnadzor Rosji.

1.4.3. Zanim przedstawiciel Gosgortekhnadzor Rosji przybędzie do organizacji w celu zbadania okoliczności i przyczyn wypadku lub wypadku, właściciel jest zobowiązany do zapewnienia bezpieczeństwa całej sytuacji wypadku (wypadku), jeśli nie stanowi to zagrożenia dla życia ludzi i nie powoduje dalszego rozwoju wypadku.

II. PROJEKT 2.1 Opracowywanie projektów

2.1.1. Projekty kotłów i ich elementów (w tym części do nich), a także projekty ich instalacji lub przebudowy, modernizacji i modyfikacji muszą być realizowane przez wyspecjalizowane organizacje.

2.1.2. Projekty kotłów muszą być uzgodnione i zatwierdzone w określony sposób.

2.1.3. Projekty kotłowni, w tym przenośnych, a także projekty ich przebudowy powinny być realizowane przez wyspecjalizowane organizacje.

2.1.4 Zgodność projektów kotłowni opracowanych przez firmy zagraniczne z wymaganiami niniejszego Regulaminu musi być potwierdzona zawarciem specjalistycznej lub eksperckiej organizacji.

2.1.5. Obliczenia wytrzymałości elementów kotłów pracujących pod ciśnieniem należy przeprowadzić zgodnie z normami uzgodnionymi z Gosgortekhnadzorem Rosji.

2.2. Zmiana projektów kotłów

2.2.1. Zmiana projektu, której potrzeba pojawia się w trakcie produkcji, instalacji, eksploatacji, naprawy, modernizacji lub przebudowy, musi być uzgodniona z wykonawcą projektu, a dla kotłów zakupionych za granicą, a także w przypadku braku projektu kotła deweloperem, przez wyspecjalizowaną organizację.

III. PROJEKT 3.1 Postanowienia ogólne

3.1.1 Konstrukcja kotła i jego głównych części musi zapewniać niezawodność, trwałość i bezpieczeństwo pracy przy parametrach projektowych podczas szacowanego bezpiecznego okresu eksploatacji kotła (elementu) przyjętego w specyfikacjach technicznych (przyporządkowaniech technicznych), jak a także możliwość badań technicznych, czyszczenia, płukania, naprawy i kontroli operacyjnej metalu.

Urządzenia wewnętrzne w częściach parowych i wodnych walczaków, które uniemożliwiają kontrolę ich powierzchni, a także prowadzenie defektoskopii, muszą być demontowalne.

Dozwolone jest umieszczanie w bębnie elementów spawanych do mocowania urządzeń wewnętrznych.Producent jest zobowiązany do wskazania w instrukcji montażu i obsługi procedury demontażu i montażu tych urządzeń.

3.1.2 Konstrukcja i obwód hydrauliczny kotła, przegrzewacza i ekonomizera muszą zapewniać niezawodne chłodzenie ścian elementów ciśnieniowych.

Temperatura ścianek elementów kotła, przegrzewacza i ekonomizera nie powinna przekraczać wartości przyjętej w obliczeniach wytrzymałościowych.

3.1.3 Konfiguracja rur umieszczonych w kanałach gazowych, które odprowadzają czynnik roboczy z ekonomizera, musi wykluczać możliwość powstawania w nich worków parowych i korków.

3.1.4 Konstrukcja kotła musi zapewniać możliwość równomiernego nagrzewania jego elementów podczas rozpalania i normalnej pracy, a także możliwość swobodnej rozszerzalności cieplnej poszczególnych elementów kotła.

Aby kontrolować ruch elementów kotła podczas rozszerzalności cieplnej, należy w odpowiednich miejscach zainstalować wskaźniki ruchu (wzorce). Miejsca montażu benchmarku są wskazane w projekcie kotła.

Jeżeli nie jest możliwe zapewnienie swobodnej rozszerzalności cieplnej, przy obliczaniu wytrzymałości należy wziąć pod uwagę odpowiednie dodatkowe naprężenia. W takim przypadku instalacja benchmarków nie jest wymagana.

3.1.5. Kocioł włączony do naturalnego obiegu kotła (umieszczony na zewnątrz walczaka) musi być zamontowany na zawieszeniach (podporach) umożliwiających swobodną rozszerzalność cieplną rur łączących go z kotłem i mających na celu kompensację wstrząsów hydraulicznych w kotle.

3.1.6. Rejony elementów kotłów i rurociągów o podwyższonej temperaturze powierzchni, które mogą mieć bezpośredni kontakt z personelem konserwacyjnym, należy pokryć izolacją termiczną, zapewniającą temperaturę powierzchni zewnętrznej nie wyższą niż 55 °C przy temperaturze otoczenia nie wyższej niż 25°C.

3.1.7 Konstrukcja kotła musi zapewniać możliwość usuwania powietrza ze wszystkich elementów pod ciśnieniem, w których mogą tworzyć się śluzy powietrzne, gdy kocioł jest napełniony wodą.

3.1.8 Urządzenie do zasilania wlotów wody, doprowadzenia chemikaliów do kotła i podłączenia rur recyrkulacyjnych, a także rozprowadzanie wody zasilającej w bębnie nie powinno powodować miejscowego chłodzenia ścian elementów kotła, dla których należy zastosować urządzenia ochronne pod warunkiem, że.

Dopuszcza się zaprojektowanie kotła bez zabezpieczeń, jeżeli jest to uzasadnione obliczeniami wytrzymałościowymi.

3.1.9 Układ kanałów gazowych musi wykluczać możliwość powstania wybuchowej akumulacji gazów, a także zapewniać niezbędne warunki do czyszczenia kanałów gazowych z osadów produktów spalania.

3.1.10 Konstrukcja kotłów musi uwzględniać możliwość krótkotrwałego wzrostu ciśnienia z „wyskoków”. Wyposażając kocioł w oddymiacze, projekt kotła musi uwzględniać możliwość krótkotrwałego rozrzedzenia po „pykaniu”. Projektowane wartości ciśnienia i rozrzedzenia są wybierane przez projektanta.

3.2. Pozycja poziomu wody

3.2.1. Dolny dopuszczalny poziom wody w kotłach gazowo-płomieniówkowych musi znajdować się co najmniej 100 mm powyżej górnego punktu powierzchni grzewczej kotła.

Dolny dopuszczalny poziom wody w bębnach kotłów wodnorurowych ustala wyspecjalizowana organizacja.

3.2.2. Górny dopuszczalny poziom wody w kotłach parowych ustala projektant projektu kotła.

3.3. Włazy, włazy, pokrywy i drzwi pieca

3.3.1. W przypadku beczek i kolektorów należy stosować włazy i włazy spełniające następujące wymagania.

W bębnach włazy muszą mieć kształt okrągły, eliptyczny lub owalny: średnica włazu okrągłego musi wynosić co najmniej 400 mm, a wielkość osi włazu eliptycznego lub owalnego musi wynosić co najmniej 300x400 mm.

Pokrywka o masie powyżej 30 kg musi być wyposażona w urządzenie ułatwiające otwieranie i zamykanie.

W kolektorach o średnicy wewnętrznej większej niż 150 mm należy przewidzieć otwory (otwory) o kształcie eliptycznym lub okrągłym o minimalnym wymiarze w świetle co najmniej 80 mm do kontroli i czyszczenia powierzchni wewnętrznej. Zamiast tych włazów można stosować spawane okucia o okrągłym przekroju, które są zagłuszane przez spawane dno, odcinane podczas kontroli (czyszczenie). Ilość i umiejscowienie okuć ustalane są w trakcie opracowywania projektu. Dozwolone jest niedopuszczanie włazów i kształtek, jeżeli do kolektorów podłączone są rury o średnicy zewnętrznej co najmniej 50 mm, umieszczone tak, aby po ich przecięciu możliwy był dostęp do kontroli wewnętrznej przestrzeni kolektora.

Szczegółowe instrukcje wykonywania tych prac powinny być zawarte w instrukcji producenta dotyczącej instalacji i eksploatacji kotła.

3.3.2. W ścianach pieca i kanałów gazowych należy przewidzieć włazy i włazy, zapewniające możliwość kontroli spalania i stanu powierzchni grzewczych, wymurówki, a także izolację ogrzewanych części bębnów i kolektorów.

Włazy prostokątne muszą mieć wymiary co najmniej 400x450 mm, okrągłe - o średnicy co najmniej 450 mm i zapewniać możliwość wnikania do wnętrza kotła w celu oględzin powierzchni jego elementów (z wyjątkiem kotłów płomieniówkowych i gazowych ).

Drzwi pieca i otwory strzelnicze urządzeń palnikowych mogą być używane jako włazy, pod warunkiem, że ich wymiary nie są mniejsze niż wskazane w tym artykule.

3.3.3. Drzwi i pokrywy włazów, włazów i włazów muszą być mocne, szczelne i wykluczać możliwość samoistnego otwarcia.

W kotłach z nadciśnieniem gazu w piecu, w kanałach gazowych, włazy muszą być wyposażone w urządzenia zapobiegające wybijaniu gazów po ich otwarciu.

3.4. Urządzenia zabezpieczające do pieców i kanałów gazowych

3.4.1. Kotły z komorowym spalaniem paliwa (pyłowe, gazowe, płynne) lub z piecem szybowym do spalania torfu, trocin, wiórów lub innych drobnych odpadów przemysłowych o wydajności pary do 60 t/h włącznie muszą być wyposażone w zabezpieczenia przeciwwybuchowe. Urządzenia zabezpieczające przed wybuchem muszą być umieszczone i rozmieszczone w taki sposób, aby wykluczyć obrażenia osób. Konstrukcja, liczba, rozmieszczenie i wymiary odcinka przejścia urządzeń przeciwwybuchowych są określone przez konstrukcję kotła.

Kotły ze spalaniem komorowym dowolnego rodzaju paliwa o wydajności pary powyżej 60 t/h nie są wyposażone w zabezpieczenia przeciwwybuchowe. Niezawodną pracę tych kotłów musi zapewnić automatyczny system zabezpieczeń i blokad we wszystkich trybach ich pracy.

3.4.2 Konstrukcję, liczbę, lokalizację i wymiary sekcji przepływowej urządzeń bezpieczeństwa wybuchowego określa konstrukcja kotła.

Urządzenia zabezpieczające przed wybuchem nie mogą być instalowane w paleniskach i przewodach kominowych kotłów, jeżeli jest to uzasadnione projektem.

3.4.3. Pomiędzy kotłem odzysknicowym a zespołem technologicznym musi być zainstalowane urządzenie rozłączające, umożliwiające pracę zespołu bez kotła odzysknicowego.

Nie wolno instalować tego odłącznika, jeżeli tryb pracy jednostki technologicznej pozwala na zatrzymanie kotła i spełnienie wymagań niniejszych Przepisów dotyczących przeprowadzania przeglądów technicznych lub napraw kotłów.

3.5. Ekonomizery żeliwne

3.5.1. Schematy połączeń ekonomizerów żeliwnych muszą być zgodne z wymaganiami instrukcji montażu i eksploatacji producenta.

3.5.2 Temperatura wody na wylocie z ekonomizera żeliwnego musi być co najmniej o 20 °C niższa niż temperatura pary nasyconej w kotle parowym lub temperatura wytwarzania pary przy istniejącym ciśnieniu roboczym wody w kotle wody gorącej.

3.6. Dna i dna rurowe

3.6.1. Dna powinny być wypukłe półkuliste lub eliptyczne. Przy dostawie do importu dozwolone jest użycie dna torosferycznego (pudełkowego).

Do kotłów gazowo-rurowych i płomieniówkowych można stosować dna torusferyczne z kielichem lub dna płaskie z kielichem lub bez kielicha. Płaskie dna należy wzmocnić za pomocą stężeń podłużnych i (lub) kątowych.

W przypadku kolektorów kotłów wodnorurowych dozwolone są płaskie dna o średnicy wewnętrznej nie większej niż 600 mm. To ograniczenie nie jest obowiązkowe, jeśli trwałość kolektora jest uzasadniona obliczeniami weryfikacyjnymi wytrzymałości.

3.6.2. Dna z reguły powinny być wykonane z jednego arkusza. Dopuszcza się dna wykonane z dwóch blach, przy czym blachy muszą być zgrzewane przed wykonaniem, a spoina poddawana badaniom radiograficznym lub ultradźwiękowym (UT) na całej długości po wykonaniu dna.

3.6.3. Blachy sitowe mogą być wykonane z dwóch lub więcej arkuszy, pod warunkiem, że odległość między sąsiednimi spoinami jest co najmniej 5-krotnością grubości ścianki, a spoiny na całej długości są poddawane badaniom ultradźwiękowym lub radiografii.

3.6.4. Dna płaskie z rowkami od wewnątrz lub z częścią cylindryczną, wykonane przez wiercenie mechaniczne, muszą być wykonane z odkuwki, sprawdzanej pod kątem ciągłości za pomocą badań ultradźwiękowych.

Dopuszcza się stosowanie blach walcowanych o ciśnieniu roboczym do 4 MPa (40 kgf/cm2) i temperaturze medium do 450 °C, pod warunkiem 100% kontroli detalu lub wytwarzanego dna metodą ultradźwiękową lub inną równorzędną.

3.6.5 Dna eliptyczne, kuliste i płaskie z kielichem muszą mieć bok cylindryczny.

3.6.6. Dna płaskie i wypukłe o średnicy zewnętrznej nie większej niż 80 mm można wykonać poprzez obróbkę skrawaniem z okrągłego walcowanego kęsa.

3.7. Połączenia spawane, lokalizacja spawów i otworów

3.7.1. Spoiny muszą być doczołowe, z pełną penetracją.

Stosowanie złączy pachwinowych jest dozwolone pod warunkiem ciągłej kontroli ultradźwiękowej lub radiograficznej.

Dopuszczalne jest stosowanie spoin pachwinowych ze szczeliną konstrukcyjną bez kontroli radiograficznej lub ultradźwiękowej do spawania rur i kształtek o średnicy wewnętrznej nie większej niż 100 mm, a także kołnierzy płaskich (niezależnie od ich średnicy) oraz elementów wzmacniających otwory do kolektorów , walczaki kotłów wodnorurowych i płaszcze kotłów gazowo-rurowych. Kontrola jakości takich połączeń powinna być przeprowadzana zgodnie z dokumentacją regulacyjną (zwaną dalej ND), uzgodnioną z Gosgortekhnadzorem Rosji.

Dozwolone jest stosowanie połączeń zakładkowych do spawania zewnętrznych połączeń połączeń rurowych o otworze warunkowym mniejszym niż 16 mm, a także do spawania wykładzin i płaszczy.

3.7.2. W złączach spawanych doczołowo części o różnych grubościach nominalnych należy zapewnić płynne przejście z jednej części do drugiej poprzez stopniowe ścieńczenie grubszej części o kącie nachylenia nie większym niż 15 ° dla każdej z powierzchni przejściowych.

Dozwolone jest zwiększenie kąta nachylenia powierzchni przejściowych do 30 °, jeżeli niezawodność połączenia jest uzasadniona obliczeniami wytrzymałościowymi z określeniem obliczonego zasobu.

Jeżeli różnica nominalnej grubości spawanych elementów ściennych jest mniejsza niż 30% grubości ścianki cienkiego elementu, ale nie większa niż 5 mm, dopuszcza się wykonanie określonego płynnego przejścia od strony otworu krawędziowego ze względu na nachylona lokalizacja powierzchni spoiny.

Wymagania dotyczące złączy doczołowych elementów o różnej grubości o różnych właściwościach wytrzymałościowych, na przykład złączy elementów odlewanych z rurami, części wykonanych z blachy lub odkuwek, a także złączy rur ze stromo wygiętymi kolankami, wykonanych metodą ciągnienia lub gięcia z spęczeniem, powinna być określona przez RD uzgodnioną z Państwową Komisją Nadzoru Technicznego Rosji.

3.7.3 Projekt i lokalizacja spoin powinny zapewniać:

a) możliwość wykonania złączy spawanych z zachowaniem wszystkich wymagań spawalniczych ustalonych w PN, dokumentacji produkcyjnej i technicznej (dalej PDD);

b) swobodne rozmieszczenie urządzeń grzewczych w przypadku miejscowej obróbki cieplnej;

c) dostępność kontroli jakości złączy spawanych metodami dla nich przewidzianymi;

d) możliwość naprawy złączy spawanych z późniejszą obróbką cieplną i kontrolą, jeżeli przewiduje to RD.

3.7.4. Przecinanie złączy spawanych doczołowo jest niedopuszczalne. Przesunięcie osi spoin biegnących równolegle lub pod kątem do granicy spoiny musi wynosić co najmniej 3-krotność grubości grubszego arkusza, ale nie mniej niż 100 mm.

Wymóg tego ustępu nie jest obowiązkowy dla złączy spawanych doczołowo części o grubości nominalnej, ścianach do 30 mm włącznie, a także dla zespołów montażowych spawanych wstępnie z części o różnej grubości nominalnej, przy jednoczesnym zachowaniu następujących warunków:

a) połączenia spawane muszą być wykonane przez spawanie automatyczne;

b) przecięcia spoin muszą być poddane kontroli ultradźwiękowej i radiograficznej.

Jeżeli w złączu spawanym występują otwory, to od punktu przecięcia spoin osiowych najbliższa krawędź otworu powinna znajdować się w odległości co najmniej tam, gdzie Dm i s są odpowiednio średnią średnicą i grubością elementu, w którym znajdują się otwory, mm.

Pomiary należy wykonać dla bębnów od wewnątrz, a dla pozostałych elementów - na zewnątrz.

3.7.5 Minimalna odległość między osiami spoin sąsiednich niesąsiadujących złączy doczołowych (poprzecznych, wzdłużnych, południkowych, cięciwowych, kołowych itp.) Nie może być mniejsza niż nominalna grubość spawanych części, ale nie mniej niż 100 mm przy grubości ścianki większej niż 8 mm i nie mniejszej niż 50 mm przy grubości ścianki 8 mm lub mniejszej.

3.7.6. Długość kołnierza cylindrycznego od osi spoiny doczołowej do początku zaokrąglenia dna wypukłego lub innego elementu żłobkowego powinna zapewniać możliwość badania ultradźwiękowego spoiny dennej od spodu.

3.7.7. Spawy kotła nie mogą stykać się z podporami. Gdy podpory znajdują się nad (pod) złączami spawanymi, odległość od podpory do szwu musi być wystarczająca do przeprowadzenia niezbędnej kontroli stanu złącza spawanego podczas pracy.

Dopuszcza się przykrycie złączy spawanych poprzecznych cylindrycznych korpusów kotłów eksploatowanych w pozycji poziomej podporami pod warunkiem, że zachodzące na siebie obszary złączy spawanych z naddatkiem na bok co najmniej, ale nie mniejszym niż 100 mm, zostały poddane ciągłym badaniom radiograficznym lub ultradźwiękowym .

Niedopuszczalne jest blokowanie skrzyżowań i połączeń złączy spawanych z podporami.

3.7.8 Odległość od krawędzi szwu złącza doczołowego do osi otworów do rozpierania lub spawania rur musi wynosić co najmniej 0,9 średnicy otworu. Dozwolone są otwory do spawania rur lub kształtek na złącza spawane doczołowo i w odległości od nich mniejszej niż 0,9 średnicy otworu w następujących warunkach:

a) przed wierceniem otworów połączenia spawane należy poddać badaniom radiograficznym lub ultradźwiękowym w obszarze otworów z naddatkiem co najmniej, ale nie mniejszym niż 100 mm z każdej strony spoiny;

b) szacowany okres użytkowania należy uzasadnić obliczeniami weryfikacyjnymi wytrzymałości.

Obliczeń nie można wykonywać, jeżeli odległość między krawędziami otworów znajdujących się w szwie wzdłużnym wynosi co najmniej

Dozwolone jest umieszczanie otworów do rozszerzania rur na złączach spawanych doczołowo zgodnie z RD uzgodnionym z Gosgortekhnadzorem Rosji.

3.7.9 Odległość między środkami dwóch sąsiednich otworów w płaszczach i wypukłych dnach wzdłuż powierzchni zewnętrznej musi wynosić co najmniej 1,4 średnicy otworu lub 1,4 połowy sumy średnic otworów, jeśli średnice są różne.

Gdy otwory są rozmieszczone w jednym rzędzie wzdłużnym lub poprzecznym, dopuszcza się zmniejszenie podanej odległości do 1,3 średnic. Przy montażu gazoszczelnej płyty membranowej w takim rzędzie rur ze zgrzaniem powierzchni kolektora rur i przekładkami między nimi (lub żebrami) na całej długości płyty połączonej z kolektorem, odległość pomiędzy otworami może być zmniejszona do 1,2 średnic otworu.

3.8. Elementy krzywoliniowe

3.8.1 Konstrukcja łokci i kolektorów krzywoliniowych musi być zgodna z RD zatwierdzoną przez Gosgortekhnadzor Rosji.

3.8.2 Kolana zgrzewane stemplami mogą być stosowane z jedną spoiną poprzeczną lub jedną lub dwiema spoinami wzdłużnymi o układzie średnicowym, pod warunkiem przeprowadzenia badań radiograficznych lub ultradźwiękowych na całej długości spoin.

3.8.3. Grubość ścianek po stronie zewnętrznej i wewnętrznej, a także owalność przekroju kolana nie powinny przekraczać dopuszczalnych wartości ustalonych przez RD dla produktu.

3.8.4 Używanie kolan, których skrzywienie powstaje z powodu fałd (pofałdowań) po wewnętrznej stronie kolana, jest niedozwolone.

3.8.5 Stosowanie kolanek sektorowych jest dozwolone przy ciśnieniu roboczym nie większym niż 4 MPa (40 kgf / cm2), pod warunkiem, że kąt między przekrojami sektorów nie przekracza 22 ° 30¢, a odległość między nimi sąsiednie spoiny po wewnętrznej stronie kolanka zapewniają kontrolę tych szwów po obu stronach wzdłuż powierzchni zewnętrznej.

3.9. Przeguby toczne

3.9.1 W przypadku rur o średnicy zewnętrznej nie większej niż 108 mm w temperaturze ścianki rury w miejscu walcowanie w warunkach eksploatacyjnych nie wyższych niż 400 °C.

Z tymi samymi ograniczeniami dozwolone jest stosowanie złącza tocznego ze spawaniem rur przed lub po walcowaniu.

3.9.2 Nominalna grubość ścianki płaszcza lub dna sitowego przy zastosowaniu złącza tocznego musi wynosić co najmniej 13 mm.

3.9.3 Konstrukcja złącza tocznego (z jednym lub więcej rowkami uzyskanymi przez wytaczanie lub radełkowanie, a także bez rowków, z kołnierzem dzwonowym lub bez) musi być zgodna z RD dla produktu, uzgodnioną z Gosgortekhnadzorem Rosji.

3.9.4 Dopuszczalna owalność otworu, wysokość wystającej części rury lub głębokość, kąt kołnierza dzwonu muszą być zgodne z DN dla produktu.

3.9.5. Pęknięcia i rozdarcia na krawędzi dzwonka są niedozwolone.

3.10. Oczyszczanie, opróżnianie i opróżnianie systemów

3.10.1. Każdy kocioł musi mieć rurociągi:

a) zaopatrzenie w paszę lub wodę sieciową;

b) czyszczenie kotła i spuszczanie wody po zatrzymaniu kotła;

c) usuwanie powietrza z kotła podczas napełniania go wodą i rozpałką;

d) przedmuch przegrzewacza i rurociągu parowego;

e) pobieranie próbek drutu i pary;

f) wprowadzenie do wody kotłowej środków korygujących podczas pracy oraz środków myjących podczas chemicznego czyszczenia kotła;

g) usuwanie wody lub pary podczas rozpalania i zatrzymywania;

h) podgrzewanie bębnów podczas rozpalania.

Połączenie wskazanych rurociągów lub ich brak musi być wskazane przez organizację projektującą.

3.10.2 Liczba i punkty połączeń z elementami rurociągów przedmuchu kotła, spustu, spustu i powietrza muszą być wybrane przez organizację projektującą kocioł w taki sposób, aby zapewnić usunięcie wody, kondensatu i opadów z najniższy i powietrze z górnych części kotła. W przypadkach, gdy usunięcie czynnika roboczego nie może być zapewnione grawitacyjnie, należy zapewnić jego wymuszone usunięcie poprzez przedmuch parą, sprężonym powietrzem, azotem lub innymi metodami.

3.10.3 Rurociąg oczyszczający musi odprowadzać wodę do zbiornika działającego bez ciśnienia. Dopuszcza się zastosowanie zbiornika ciśnieniowego pod warunkiem potwierdzenia niezawodności i skuteczności wdmuchiwania odpowiednimi obliczeniami.

3.10.4. Na wszystkich odcinkach rurociągu parowego, które można wyłączyć za pomocą urządzeń odcinających, należy zapewnić drenaż, aby zapewnić usunięcie kondensatu.

3.10.5 Rozwiązania konstrukcyjne i układowe dotyczące oczyszczania, opróżniania, opróżniania, systemów wprowadzania odczynników itp., Przyjęte przez organizacje projektowe i inżynieryjne dla określonego sprzętu, muszą zapewniać niezawodną pracę kotła we wszystkich trybach, w tym również w trybie awaryjnym jako jego niezawodna konserwacja podczas przestojów.

3.11. Urządzenia palnikowe

3.11.1 Urządzenia palnikowe muszą zapewniać bezpieczną i ekonomiczną pracę kotłów.

3.11.2 Urządzenia palnikowe muszą być produkowane przez organizacje zgodnie z dokumentacją regulacyjną uzgodnioną z Gosgortekhnadzorem Rosji. Dokumentacja regulacyjna powinna określać wymagania bezpieczeństwa, instrukcje obsługi i naprawy.

3.11.3. Dopuszczenie do eksploatacji nowo wyprodukowanych i importowanych palników odbywa się na podstawie zezwolenia Gosgortekhnadzor Rosji.

Kopia pozwolenia Gosgortekhnadzor Rosji na użytkowanie musi być dołączona do paszportu palnika.

3.11.4 Urządzenia palnikowe muszą posiadać paszport producenta, który musi zawierać podstawowe informacje (nazwa i adres producenta, numer seryjny, data produkcji, rozwiązania konstrukcyjne, główne wymiary, parametry mediów roboczych, typ, moc, zakres regulacji, główne parametry techniczne itp.). Formę paszportu ustala producent. Wszystkie urządzenia palnikowe muszą przejść odpowiednie badania (akceptacja, certyfikacja, atest, typ) w określony sposób.

3.11.5. Kocioł musi być wyposażony w:

a) komplet wtryskiwaczy głównych i rezerwowych. Liczbę dysz rezerwowych i dysz na palnikach kotłów pyłowych wykorzystujących paliwo ciekłe jako paliwo startowe określa projekt;

b) urządzenia przeciwzapłonowe (ZZU) z kontrolą zapłonu i płomienia głównego. Miejsca montażu RPD i środków kontroli płomienia są określone w projekcie;

c) zestaw okuć umożliwiający automatyczne, zdalne lub ręczne sterowanie palnikami.

Kotły elektrociepłowni są wyposażone w palniki zgodnie z dokumentacją normatywną (ND), uzgodnioną z państwowym Gortekhnadzorem Rosji.

3.11.6 Palniki projektowane i dostarczane wspólnie z kotłem przez jednego producenta przechodzą badania odbiorcze w ramach tego kotła (próbki głowic kotłów jednocześnie z badaniami kotła jako całości).

3.11.7 Testowanie urządzeń palnikowych o mocy cieplnej do 3 MW dla przemysłowych kotłów parowych i gorącej wody można przeprowadzać na stoiskach w warunkach jak najbardziej zbliżonych do naturalnych.

3.11.8 Urządzenia palnikowe muszą zapewniać niezawodny zapłon i stabilne spalanie paliwa bez separacji i cofania płomienia w danym zakresie trybów pracy, zapobiegać spadaniu kropel paliwa na podłogę i ściany pieca, a także separację pyłu węglowego (chyba że zostaną podjęte specjalne środki w celu dopalenia go w objętości paleniska).

3.11.9 Właściwości aerodynamiczne palników i ich umieszczenie na ścianach pieca muszą zapewniać równomierne napełnianie pieca pochodnią bez rzucania go na ściany i wykluczać powstawanie zastałych i słabo wentylowanych stref w objętości piec.

3.11.10. Jako paliwo rozruchowe urządzeń rozruchowych palników pyłowych należy stosować olej opałowy lub gaz ziemny.

Dopuszcza się stosowanie innych rodzajów paliw płynnych o temperaturze zapłonu co najmniej 61°C.

Stosowanie paliw palnych jako rozpałek jest niedozwolone.

3.11.11 Lokalizacja palnika olejowego w palniku musi być taka, aby jednostka rozpylająca (głowica) palnika olejowego nie była myta przez produkty spalania o wysokiej temperaturze.

3.11.12. Dopływ paliwa do palników, wymagania dotyczące sterowania zaworami odcinającymi i odcinającymi (bezpieczeństwa), wykaz niezbędnych zabezpieczeń i blokad, a także wymagania dotyczące przygotowania i podawania paliwa są regulowane dla każdego rodzaju paliwo zgodnie z RD uzgodnionym z Gosgortekhnadzorem Rosji.

3.11.13 Wieszaki kotłowe są głównymi elementami nośnymi, które przenoszą obciążenie z masy powierzchni grzewczych kotła. Podczas eksploatacji należy monitorować równomierność rozkładu obciążenia oraz kontrolować stan elementów układu zawieszenia. Naciąg zawieszenia po zamontowaniu i podczas eksploatacji należy wyregulować zgodnie z instrukcją producenta kotła.

IV. MATERIAŁY I PÓŁWYROBY 4.1 Postanowienia ogólne

4.1.1. Do produkcji, montażu i naprawy kotłów i ich części pracujących pod ciśnieniem materiały i półprodukty należy stosować zgodnie z normami i specyfikacjami określonymi w tabeli. 1 - 7 Załącznika 5. Nowe normy i specyfikacje oraz normy i specyfikacje po ich kolejnej rewizji muszą zawierać wymagania dla materiałów i półproduktów nie niższe niż określone w niniejszym rozdziale.

4.1.2 Zastosowanie materiałów wymienionych w tabeli. 1 - 7, przyjaciel WP, niewymieniony w tabelach, jest dozwolony z pozytywnym wnioskiem z wyspecjalizowanej organizacji badawczej, jeżeli wymagania tej WP nie są niższe niż wymagania WP określone w tabeli. 1 - 7.

4.1.3. Zastosowanie materiałów i półproduktów niewymienionych w tabeli. 1 - 7, rozszerzając granice ich stosowania lub zmniejszając zakres badań i kontroli w stosunku do wskazanych w niniejszym rozdziale i tabeli. 1 - 7 są rozwiązywane przez Państwowy Gortekhnadzor Rosji na podstawie pozytywnych wniosków wyspecjalizowanej organizacji.

4.1.4. Dostawa półproduktów (ich charakterystyka przyjęcia, standardy objętości i kontroli) musi odbywać się zgodnie z RD uzgodnioną z Gosgortekhnadzorem Rosji.

4.1.5. Dane dotyczące jakości i właściwości materiału półfabrykatów muszą być potwierdzone przez producenta półfabrykatu oraz odpowiednie oznaczenie. W przypadku braku lub niekompletności atestów (oznakowania) producent lub organizacja, która instaluje lub naprawia kocioł musi przeprowadzić niezbędne badania z wynikami odnotowanymi w protokole dostawcy półfabrykatu.

4.1.6. Przed produkcją, instalacją i naprawą należy przeprowadzić kontrolę wejściową głównych i spawalniczych materiałów i półproduktów.

4.1.7. Wybierając materiały na kotły dostarczane do obszarów o zimnym klimacie, oprócz parametrów eksploatacyjnych należy wziąć pod uwagę wpływ niskich temperatur podczas eksploatacji, montażu, przeładunku i przechowywania.

Środki organizacyjne i techniczne oraz metodologię uwzględniania wpływu niskich temperatur należy uzgodnić z wyspecjalizowaną organizacją.

4.1.8. Każdy półfabrykat użyty do produkcji lub naprawy kotła musi posiadać oznakowanie zawierające oznaczenie producenta, gatunek stali, normę lub specyfikacje dotyczące jego wytwarzania.

Sposób znakowania określa dokumentacja produkcyjno-technologiczna (zwana dalej PDD) półfabrykatu, przy czym należy wykluczyć niedopuszczalną zmianę właściwości metalu półfabrykatu i bezpieczeństwo oznakowanie musi być zapewnione przez cały okres jego eksploatacji.

4.1.9 Oznakowanie rur o średnicy 25 mm lub większej, grubości ścianki 3 mm lub większej musi mieć oznaczenie znaku towarowego producenta, gatunek stali i numer partii. W przypadku rur o średnicy mniejszej niż 25 mm o dowolnej grubości i średnicy większej niż 25 mm, o grubości mniejszej niż 3 mm dozwolone jest wykonanie oznakowania na przywieszkach przywiązanych do pakietów rur, oznakowanie wskazuje: znak towarowy producenta, rozmiar rury, gatunek stali, numer partii, numer dokumentacji regulacyjnej do ich produkcji.

4.2. Półprodukty stalowe. Ogólne wymagania

4.2.1 Producent półproduktów musi kontrolować skład chemiczny materiału.Dokument dla półproduktu powinien zawierać wyniki analizy chemicznej uzyskane bezpośrednio dla półproduktu lub podobne dane na przedmiocie (z wyjątkiem odlewów) użytych do jego produkcji.

Podział stali stosowanych do produkcji półproduktów na rodzaje i klasy podano w załączniku 6.

4.2.2 Półprodukty muszą być dostarczone w stanie przetworzonym termicznie. Tryb obróbki cieplnej musi być określony w dokumencie producenta półfabrykatu.

Dopuszcza się dostawę półproduktów bez obróbki cieplnej w następujących przypadkach:

jeżeli właściwości mechaniczne i technologiczne metalu ustalone w RD są zapewniane przez technologię wytwarzania półproduktu (na przykład przez walcowanie);

jeżeli w organizacjach produkujących urządzenia półprodukt jest poddawany formowaniu na gorąco połączonemu z obróbką cieplną lub z późniejszą obróbką cieplną.

W takich przypadkach dostawca półfabrykatów kontroluje właściwości próbek poddanych obróbce cieplnej.

W innych przypadkach dopuszczalność stosowania półproduktów bez obróbki cieplnej musi zostać potwierdzona przez wyspecjalizowaną organizację.

4.2.3. Producent półfabrykatów musi kontrolować właściwości mechaniczne metalu za pomocą próby rozciągania w temperaturze 20 °C z określeniem wytrzymałości na rozciąganie, warunkowej granicy plastyczności 0,2 lub 1% trwałego odkształcenia lub fizycznej granicy plastyczności, wydłużenia i względnego skurczu ( jeżeli badania są przeprowadzane na próbkach cylindrycznych). Jako dane referencyjne można podać względne wartości stożka. W przypadkach, w których wartości względnego zwężenia są znormalizowane, kontrola względnego wydłużenia nie jest obowiązkowa.

4.2.4. Badania udarności należy poddać półfabrykatom zgodnie z wymaganiami podanymi w tabeli. 1 - 6 załącznika 5, o grubości blachy, odkuwki (odkuwki) lub ścianki rury 12 mm lub większej, lub o średnicy prętów okrągłych (odkuwki) 16 mm lub większej.

Na życzenie organizacji projektowej badania udarności należy wykonać dla rur, blach i odkuwek o grubości ścianki 6 – 11 mm. Wymaganie to musi być zawarte w RD produktu lub w dokumentacji projektowej.

4.2.5. Próbie udarności w temperaturach poniżej 0 °C należy poddać metalowe części połączeń kołnierzowych rurociągów układanych na zewnątrz, w ziemi, kanałach lub w nieogrzewanych pomieszczeniach, w których temperatura metalu może być niższa niż 0 °C, a także inne części na wniosek organizacji projektującej, który powinien być wskazany w RD dla wyrobu lub w dokumentacji projektowej.

4.2.6. Próby udarności na próbkach z koncentratorem typu U (KCU) należy przeprowadzać w temperaturze 20°C, a w przypadkach przewidzianych w pkt 4.2.5, w jednej z temperatur wskazanych w tabeli. jeden.

Wszystkie kotły działają zgodnie z wymaganiami określonymi przez inspekcję Gosgortekhnadzor. Niezastosowanie się do tego może spowodować pożary i wybuchy w kotłach. Przyczyny wybuchów obejmują:

· wadliwe działanie oprzyrządowania i (lub) urządzeń zabezpieczających do sterowania trybami pracy kotła (zawory bezpieczeństwa, manometry, urządzenia wskazujące wodę);

Naruszenie procesu przygotowania mieszanki palnej, na przykład z powodu awarii dyszy, zatrzymania awaryjnego wentylatora itp.);

Zmniejszenie wytrzymałości ścian kotła w wyniku korozji, przegrzania itp.;

eksploatacja kotła bez nadzoru;

nieterminowe badanie techniczne kotła;

duża warstwa łusek na ścianach;

konserwacja kotłów przez nieprzeszkolony personel.

Kotły o nadciśnieniu pary powyżej 0,07 MPa i kotły na gorącą wodę o temperaturze wody powyżej 115 °C muszą być zarejestrowane w Gosgortekhnadzor. W celu rejestracji do kontroli przedkładane są następujące dokumenty: wniosek, paszport kotła, ustawa o użyteczności kotła, jeśli przybył zmontowany; certyfikat jakości instalacji, rysunek kotłowni, certyfikat zgodności uzdatniania wody z projektem, certyfikat dostępności urządzeń zasilających i ich charakterystyk.

Kotły parowe o nadciśnieniu mniejszym lub równym 0,07 MPa oraz kotły gorącej wody o temperaturze podgrzewania wody nieprzekraczającej 115°C muszą znajdować się w oddzielnych budynkach lub pomieszczeniach, oddzielonych od produkcji przegrodą ogniową (ścianą przeciwpożarową). Kotły nie mogą być instalowane pod pomieszczeniami, w których może znajdować się duża liczba osób, pod magazynami materiałów palnych (z wyjątkiem tych, które służą jako paliwo do kotłowni) oraz w sąsiednich pomieszczeniach.

Podłogi w kotłowniach powinny być wykonane z materiałów niepalnych i antypoślizgowych (beton).

Odległość od czoła kotłów do przeciwległej ściany musi wynosić co najmniej 3 m, dla kotłów na paliwo płynne i gazowe - co najmniej 2 m. Szerokość przejść między kotłami, a także między kotłami a ścianą musi mieć co najmniej 1 m.

W kotłowniach o powierzchni mniejszej niż 200 m2 rozmieszczone są jedne drzwi wejściowe, które otwierają się na zewnątrz, o większej powierzchni - co najmniej dwa w przeciwległych częściach pomieszczenia. Drzwi z kotłowni do innych pomieszczeń powinny otwierać się na kotłownię, posiadać urządzenia do samozamykania oraz być obite blachą od strony kotłowni.

Kotłownia wyposażona jest w wentylację naturalną i sztuczną oraz system oświetlenia awaryjnego (dla powierzchni pomieszczenia poniżej 250 m2 przewiduje się stosowanie oświetlenia, w tym ładowalnego, oraz dla powierzchni ponad 250 m2, autonomiczny zasilacz i lampy elektryczne).

Zawory odcinające są instalowane na rurociągach paliw płynnych w razie wypadku lub pożaru, ale co najmniej dwa: jeden znajduje się przy palniku, a drugi poza budynkiem kotłowni. Zbiornik paliwa o pojemności nie większej niż 0,5 m3 może być zainstalowany w tym samym pomieszczeniu co kotły, ale nie bliżej niż 3 m od nich. Zbiorniki na paliwo płynne znajdują się w odległości co najmniej 12 m od kotłowni i są wyposażone w urządzenie odgromowe.

W kotłowni powinna znajdować się: instrukcja dotycząca ochrony pracy dla operatorów, umieszczona w widocznym miejscu; sprzęt gaśniczy, w tym dwie gaśnice pianowe, skrzynka z piaskiem o pojemności co najmniej 0,5 m3, łopata, wiadro i hak.

Na korpusie kotła musi znajdować się tabliczka z wydrukowanymi danymi paszportowymi: nazwa producenta, numer seryjny, rok produkcji, wartości ciśnienia roboczego i próbnego, dopuszczalna temperatura grzania ścian kotła.

Osobą odpowiedzialną za bezpieczną eksploatację kotłów jest kierownik kotłowni. W przypadku braku tego stanowiska, na zlecenie przedsiębiorstwa, odpowiedzialny jest jeden z pracowników inżynieryjno-technicznych, który co najmniej raz na trzy lata musi zdać test wiedzy w odpowiedniej komisji przedsiębiorstwa.

Kotły mogą być obsługiwane przez osoby, które nie ukończyły 18 roku życia, przeszły badania lekarskie, zostały przeszkolone zgodnie z odpowiednim programem oraz posiadają zaświadczenie komisji kwalifikacyjnej przedsiębiorstwa, w którym szkolenie było prowadzone. Ponowne sprawdzanie wiedzy operatorów odbywa się co najmniej raz w roku, a także przy przechodzeniu na konserwację kotłów innych typów.

W kotłowni należy prowadzić dziennik nadzoru, w którym kierownik zmiany podpisuje przyjęcie i oddanie zmiany, odnotowuje godziny rozpoczęcia i zakończenia pracy kotłów oraz odnotowane awarie. Zabrania się pozostawiania kotła bez nadzoru po zakończeniu spalania, dopóki ciśnienie w nim nie spadnie do ciśnienia atmosferycznego.

Podczas operacji:

sprawdź urządzenia wskazujące wodę, dmuchając co najmniej raz na zmianę (zwykle 2 ... 3 razy);

· kontrolować sprawność działania zaworów bezpieczeństwa przy każdym uruchomieniu kotła, ale w każdym przypadku przynajmniej raz na zmianę (zawory bezpieczeństwa kotłów parowych o nadciśnieniu do 1,3 MPa powinny zadziałać przy wzroście ciśnienia roboczego o 0,03 MPa);

Przynajmniej raz w roku sprawdzaj i uszczelniaj manometry.

Tarcza manometru powinna mieć czerwoną linię odpowiadającą maksymalnemu ciśnieniu roboczemu. Zabronione jest umieszczanie takiej linii na szkiełku manometru, ponieważ może się on obracać i przesuwać się oznaczenie maksymalnego dopuszczalnego ciśnienia. Po zwolnieniu ciśnienia wskazówka powinna zatrzymać się na zerowej podziałce skali. Podczas pracy powinien znajdować się w środkowej trzeciej skali. Jednocześnie manometry są instalowane nie niżej niż klasa dokładności 2,5. Średnica manometrów musi wynosić co najmniej 100 mm na wysokości do 2 m i co najmniej 150 mm -2 ... 5 m od poziomu podłogi. Urządzenia te są instalowane na kotle pionowo lub z nachyleniem do przodu do 30°.

Nie wolno używać manometrów, jeśli nie ma plomby lub marki, minął okres weryfikacji, wskazówka manometru nie powraca do znaku zerowego po wyłączeniu, szyba jest stłuczona lub występują inne uszkodzenia, które może wpływać na poprawność wskazań manometru.

Kocioł zostaje natychmiast zatrzymany:

po zakończeniu działania przyrządów wskazujących wodę lub zaworów bezpieczeństwa w ilości większej niż 50% ich całkowitej liczby;

jeśli temperatura wody lub ciśnienie pary wzrosły powyżej dopuszczalnej wartości o ponad 10% i nadal rosną pomimo podjętych środków (odcięcie dopływu paliwa, zmniejszenie przeciągu lub podmuchu, zwiększone uzupełnianie wody itp.);

· gdy poziom wody opadnie poniżej kreski minimum na wodowskazie (w tym przypadku zabroniony jest makijaż w celu uniknięcia wybuchu) lub jej poziom gwałtownie opadnie pomimo wzmożonego uzupełnienia;

· czy w głównych elementach kotła (bęben, kolektor, palenisko) występują pęknięcia, wybrzuszenia, wgłębienia lub przerwy w spoinach;

w przypadku wybuchu gazu w przewodach gazowych, spalania cząstek paliwa i sadzy w nich;

jeśli nastąpiła przerwa w dostawie prądu (w przypadku kotłów ze sztucznym ciągiem);

w przypadku uszkodzenia wykładziny, grożącego zawaleniem się lub rozgrzanych do czerwoności elementów kotła;

w przypadku wykrycia usterek niebezpiecznych dla kotła lub personelu konserwacyjnego (w przypadku uderzeń, wibracji, hałasu w przewodach gazowych itp.);

w przypadku pożaru.

Podczas badania technicznego kotły poddawane są:

· oględziny wewnętrzne i próby hydrauliczne ciśnieniem próbnym podczas rozruchu, po przestawieniu lub naprawie głównych elementów;

· przeglądy wewnętrzne i próby hydrauliczne przy ciśnieniu roboczym co najmniej raz w roku, a także po czyszczeniu lub drobnych naprawach, które nie naruszyły głównych konstrukcji;

· próby hydrauliczne pod ciśnieniem próbnym co najmniej raz na sześć lat.

Ciśnienie próbne musi wynosić co najmniej 150% ciśnienia roboczego, ale jednocześnie być równe lub większe niż 0,2 MPa. Kocioł jest utrzymywany na określonej wartości ciśnienia, zwykle przez 10 ... 15 minut (ale nie mniej niż 5 minut). Jeśli nie zostaną stwierdzone żadne oznaki wycieku, pęknięcia, „łez”, pocenia się połączeń spawanych lub metalu nieszlachetnego, odkształceń szczątkowych, kocioł uznaje się za sprawny. Badanie przeprowadza komisja składająca się z kierownika jednostki produkcyjnej, specjalisty ds. ochrony pracy i osoby odpowiedzialnej za eksploatację zbiorników ciśnieniowych lub kierownika kotłowni. Wyniki testu są zapisywane w paszporcie kotła wskazującym datę następnego testu. Inspekcję kotłów wysokociśnieniowych przeprowadza inspektor Gosgortekhnadzor w obecności osoby odpowiedzialnej za bezpieczną eksploatację.

4-1. WYMAGANIA REGULAMINU GOSGORTECHNADZOR

Eksploatacja kotłów parowych i gorącej wody musi być prowadzona w ścisłej zgodności z „Zasadami projektowania i bezpiecznej eksploatacji kotłów parowych i gorącej wody” ZSRR Gosgortekhnadzor. Konstrukcja kotła, przegrzewacza i ekonomizera wody musi być niezawodna i bezpieczna w eksploatacji, a także zapewniać możliwość przeglądu, czyszczenia za pomocą mechanizacji, przedmuchu, płukania i naprawy wszystkich elementów urządzenia.

Konstrukcja i układ hydrauliczny kotła, przegrzewacza i ekonomizera wody muszą zapewniać niezawodne chłodzenie ścian elementów ciśnieniowych. Umieszczanie nieizolowanych elementów bębnów i kolektorów w przestrzeni paleniskowej oraz w kanałach gazowych jest dopuszczalne tylko wtedy, gdy elementy te są niezawodnie chłodzone od wewnątrz cieczą. W czasie rozpalania i normalnej pracy wszystkie elementy kotła muszą być równomiernie rozgrzane i mieć możliwość swobodnego poruszania się na skutek rozszerzalności cieplnej. Dla kotłów o wydajności 10 t/h i większej należy zainstalować repery (wskaźniki przemieszczeń) kontrolujące ruch elementów na skutek rozszerzalności cieplnej.

Organizacja-deweloper odpowiada za prawidłowe zaprojektowanie kotła, przegrzewacza, ekonomizera i jego elementów, obliczenia wytrzymałościowe i dobór materiałów, za jakość wykonania - producent, montaż i naprawa - organizacja

wykonujących te prace. Zmiany w konstrukcji kotła mogą być dokonywane tylko w porozumieniu z producentem lub wyspecjalizowaną organizacją, która ma prawo do przebudowy jednostek kotłowych.

Każda jednostka kotłowa wyposażona jest w niezbędną ilość włazów, włazów, podglądaczy i drzwiczek paleniska używanych podczas eksploatacji do kontroli jego pracy i naprawy.

Zgodnie z „Zasadami” Gosgortekhnadzor kotły parowe i na gorącą wodę są wyposażone w urządzenia i urządzenia zapewniające bezpieczne warunki pracy. Do urządzeń tych należą: zawory bezpieczeństwa kotłów, zabezpieczenia kanałów gazowych, wskaźniki poziomu wody kotłowej, pompy zasilające, manometry oraz urządzenia zabezpieczające.

Kotły parowe o wydajności powyżej 100 kg/h muszą posiadać co najmniej dwa zawory bezpieczeństwa: jeden sterujący i jeden działający. Przy dwóch zaworach bezpieczeństwa i niewyłączanym przegrzewaczu, jeden zawór (sterujący) jest zainstalowany na kolektorze wylotowym przegrzewacza. Podczas pracy kotłów parowych zawory bezpieczeństwa są regulowane zgodnie z danymi w tabeli. 4-1. Jednocześnie, aby zapobiec uszkodzeniu przegrzewacza, i powinien zawsze otwierać się jako pierwszy. Jako ostatni należy zamknąć zawór bezpieczeństwa zainstalowany na kolektorze wylotowym przegrzewacza.

Co najmniej dwa zawory bezpieczeństwa są również zainstalowane na kotłach ciepłej wody. Jednocześnie nie wolno montować zaworów bezpieczeństwa na jednoprzejściowych kotłach c.w.u. z piecami komorowymi wyposażonymi w automatykę bezpieczeństwa. Zawory bezpieczeństwa kotłów c.w.u. są regulowane w momencie, gdy zaczynają otwierać się przy ciśnieniu nie przekraczającym 1,08 ciśnienia roboczego w kotle.

Ekonomizery, które można wyłączyć po stronie wody, wyposażone są w jeden zawór bezpieczeństwa na wlocie wody i jeden zawór bezpieczeństwa na wylocie ekonomizera! Montaż zaworu na wlocie wody do ekonomizera odbywa się za korpusem odcinającym i na wylocie ekonomizera -j- do jednostki wyłączającej. Zawór bezpieczeństwa na wlocie wody do ekonomizera L musi otwierać się przy przekroczeniu ciśnienia o 25%, a na wylocie z ekonomizera o 10% ciśnienia roboczego w kotle.

Należy systematycznie sprawdzać zawory bezpieczeństwa kotła, przegrzewacza i ekonomizera wody. Sprawdzenie przydatności zaworów bezpieczeństwa odbywa się poprzez dmuchanie („podważanie ręczne”). Kontrola przeprowadzana jest przy każdym uruchomieniu kotła, przegrzewacza i ekonomizera, a także podczas ich eksploatacji. W przypadku kotłów, przegrzewaczy i ekonomizerów pracujących przy ciśnieniach do 2,35 MPa włącznie każdy zawór jest sprawdzany co najmniej raz dziennie, a przy ciśnieniu od 2,35 do 3,82 MPa włącznie wykonywany jest naprzemiennie, ale co najmniej jeden zawór na dobę. Zawory bezpieczeństwa są sprawdzane w obecności kierownika zmiany i zapisywane w dzienniku pokładowym.

Główne problemy w działaniu zaworów bezpieczeństwa to: przepływ pary, opóźnienie w podnoszeniu i częsta praca z gwałtownie zmiennym obciążeniem. Przepływ pary przez zawór prowadzi do jego przedwczesnego zużycia, dlatego po sprawdzeniu lub uruchomieniu zaworu należy upewnić się, że jest on mocno osadzony. Przejście pary może nastąpić na skutek odkształcenia, dostania się ciał obcych pod zawór, samorzutnego ruchu ładunku itp. Opóźnienie w podnoszeniu zaworu następuje podczas jego wrzenia, samorzutny ruch ładunku, gdy nacisk na sprężynie wzrasta, gdy żebra prowadzące w gnieździe, a trzpień w miejscu, w którym przechodzi przez pokrywę. Aby uniknąć częstej pracy zaworu przy zmiennym obciążeniu, ciśnienie w kotle utrzymywane jest na poziomie 0,10-0,15 MPa mniejszym od roboczego, do którego nastawia się zawory.

W celu ochrony wykładziny i przewodów gazowych przed zniszczeniem podczas wybuchów kotły wyposażone są w piece komorowe (spalanie paliw pyłowych, ciekłych, gazowych), a także z piecem kopalnianym do spalania torfu, trocin, wiórów i innych drobnych odpadów przemysłowych wybuchowe zawory bezpieczeństwa. Na ryc. 4-1 przedstawia konstrukcje zastosowanych zaworów bezpieczeństwa. Zawory montuje się w wymurówce paleniska, ostatnim czopuchu kotła, ekonomizerze i popielniku. Nie wolno instalować zaworów wybuchowych w wykładzinach kotłów z jednym przejściem produktów spalania, a także w kanałach gazowych przed oddymiaczami.

W przypadku kotłów o wydajności mniejszej niż 10 t/h liczbę, lokalizację i wymiary zaworów bezpieczeństwa wybuchowego ustala organizacja projektująca. Zazwyczaj organizacje projektowe wybierają obszar zaworów wybuchowych dla tych kotłów na podstawie 250 cm 2 powierzchni zaworu wybuchowego na 1 m 3 objętości pieca lub spalin kotła. Jako przykład na ryc. 4-2 przedstawia rozmieszczenie zaworów bezpieczeństwa przeciwwybuchowego na kotłach typu DKVR. Do kotłów o wydajności od 10 do 60 t/h w górnej części wyłożenia nad paleniskiem

Zainstalowane są zawory wybuchowe o powierzchni co najmniej 0,2 m2. Na ostatnim czopuchu kotła, czopuchu ekonomizera wody i czopuchu popielnika są zainstalowane co najmniej dwa zawory bezpieczeństwa o łącznym minimalnym przekroju 0,4 m 2 . Podczas obsługi wybuchowych zaworów bezpieczeństwa wykonanych z azbestu konieczne jest monitorowanie ich integralności. Doświadczenie pokazuje, że z powodu pulsacji w piecu możliwe jest pęknięcie zaworu, co prowadzi do zwiększonego pobierania zimnego powietrza. Wykonując zawory przeciwwybuchowe w postaci drzwi uchylnych, należy sprawdzić szczelność zaworu do ościeżnicy.

Zainstalowane na podeście konserwacyjnym kotła wodowskazy i poziomowskazy „zredukowane” muszą być systematycznie sprawdzane. Kontrola urządzeń sygnalizacyjnych kotłów pracujących przy ciśnieniach do 2,35 MPa odbywa się co zmianę, a kotłów przy ciśnieniach powyżej 2,35 MPa - raz dziennie. Porównanie wskazań obniżonych wskaźników poziomu i przyrządów wskazujących wodę powinno być dokonywane co najmniej raz na zmianę z zapisem) wykonanej operacji w dzienniku pokładowym.

Podczas pracy urządzeń wskazujących wodę obserwuje się następujące nieprawidłowości w ich działaniu: zatkanie zaworów, przedostawanie się pary przez nieszczelności, kruchość szkła, poziom wody w szkle wskaźnikowym będzie poniżej-

kobieta Aby wyeliminować kruchość szkła, należy je gotować w czystym oleju smarującym przez 20-30 minut, a następnie powoli schładzać.

Podczas eksploatacji urządzeń kotłowni systematycznie sprawdzana jest sprawność wszystkich zainstalowanych pomp zasilających. Dla kotłów o ciśnieniu do 2,35 MPa każda z pomp włączana jest na krótki czas co najmniej raz na zmianę, a dla kotłów o wysokim ciśnieniu - w terminach określonych w instrukcji produkcyjnej, ale nie rzadziej niż raz na zmianę. 2-3 dni. Podczas próbnego uruchomienia pomp sprawdzają wytworzone ciśnienie, brak przecieków, nagrzewanie się łożysk, amplitudę drgań, sprawność napędu pompy (silnik elektryczny, turbina, silnik parowy).

Do kontroli pracy kotła i regulacji procesu spalania zainstalowany jest zestaw przyrządów pomiarowych. Objętość kontroli termicznej kotła dobiera się w zależności od wydajności tego ostatniego, rodzaju paliwa i metody jego spalania, cech konstrukcyjnych kotła i innych czynników. Jednak każda jednostka kotłowa, zgodnie z „Zasadami” Gosgortekhnadzor, musi mieć określoną minimalną liczbę urządzeń, bez których jej działanie nie jest dozwolone.

Kocioł parowy musi posiadać przyrządy do pomiaru ciśnienia pary w walczaku kotła i za przegrzewaczem, ciśnienia wody zasilającej przed korpusem regulującym jej dopływ do kotła, ciśnienia wody na wlocie i wylocie ekonomizera, który jest przełączany wodą, temperaturę pary przegrzanej do głównego zaworu parowego kotła, temperaturę pary przed i za schładzaczem, temperaturę wody zasilającej przed i za ekonomizerem wody.

Kocioł c.w.u. musi być wyposażony w przyrządy do pomiaru ciśnienia wody na wlocie i podgrzanej wody na wylocie z kotła, ciśnienia wody w przewodach ssawnym i tłocznym pompy obiegowej, ciśnienia wody w przewodzie zasilającym bojler lub uzupełnienie sieci ciepłowniczej, temperaturę wody na wlocie i wylocie kotła.

W kotłach parowych o wydajności powyżej 10 t/h oraz kotłach wody gorącej o wydajności powyżej 5815 kW należy zainstalować manometr rejestrujący. Na kotłach parowych z obiegiem naturalnym o wydajności powyżej 20 t/h i przepływie bezpośrednim o wydajności powyżej 1 t/h, a także na kotłach na gorącą wodę o wydajności powyżej 1163 kW urządzenie do pomiar temperatury pary przegrzanej i podgrzanej wody musi być rejestrowany. Ciśnienie i temperatura ciepłej wody w kotłach ciepłej wody mierzone są między kotłem a zaworem odcinającym.

W przypadku kotłów spalających paliwo płynne mierzy się jego temperaturę i ciśnienie przed dyszami. Kiedy ra-

Przy stosowaniu paliw gazowych należy mierzyć ciśnienie gazu i powietrza przed każdym palnikiem za regulatorami oraz podciśnienie w górnej części komory spalania.

Personel konserwacyjny jest zobowiązany do systematycznego monitorowania poprawności odczytów oprzyrządowania. L Operatorzy kotłów przynajmniej raz na zmianę sprawdzają manometry za pomocą zaworów trójdrożnych lub zaworów zastępujących je. Personel inżynieryjno-techniczny kotłowni sprawdza co najmniej raz na pół roku manometry robocze porównując ich wskazania z manometrami kontrolnymi. Sprawdzenie jest utrwalane wpisem do dziennika sprawdzeń kontrolnych.

Nie wolno używać manometrów bez plomby, marki lub z przeterminowaną datą weryfikacji, z rozbitym szkłem lub innymi uszkodzeniami mającymi wpływ na dokładność wskazań, ze strzałką, która nie powraca do pozycji zerowej, gdy manometr jest wyłączony (odchylenie od pozycji zerowej o kwotę nie większą niż połowa błędu dopuszczalnego manometru).

W celu zwiększenia niezawodności kotłownie wyposażone są w urządzenia zabezpieczające, które w sytuacji awaryjnej zatrzymują pracę kotła. Kotły o wydajności pary 0,7 t/h i większej muszą posiadać automatyczne alarmy dźwiękowe dla dolnej i górnej granicy poziomu wody w walczaku kotła. Jeżeli kotły te posiadają paleniska komorowe, to instalowane jest dodatkowe automatyczne urządzenie, które zatrzymuje dopływ paliwa do palników (pył, gaz, olej) w przypadku spadku poziomu wody w bębnie poza dopuszczalną granicę ustaloną przez producent.

Kotły wodne jednoprzelotowe z paleniskami komorowymi wyposażone są w automatyczne urządzenia zatrzymujące dopływ paliwa do palników, a kotły z paleniskami warstwowymi w urządzenia wyłączające mechanizmy podawania paliwa (podajniki paliwa, miotacze, ruszty łańcuchowe) oraz maszyny ciągnące, w następujących przypadkach:

a) zwiększenie ciśnienia wody w kolektorze wylotowym kotła
do 1,05 ciśnienia uzyskanego przy obliczaniu wytrzymałości rurociągu sieci ciepłowniczej i kotła;

b) obniżenie ciśnienia wody w kolektorze wylotowym kotła
do wartości odpowiadającej ciśnieniu nasycenia przy maksymalnej roboczej temperaturze wody na wylocie z kotła;

c) podwyższenie temperatury wody na wylocie kotła do
wartości 20°C poniżej temperatury nasycenia, co odpowiada ciśnieniu roboczemu wody w kolektorze wylotowym kotła;

d) taki spadek przepływu wody przez kocioł, gdy
przegrzanie torusa wody do wrzenia na wylocie kotła przy max.

maksymalne obciążenie i ciśnienie robocze w kolektorze wylotowym sięga 20°C.

Zawory bezpieczeństwa nie mogą być instalowane na kotle z komorą jednoprzejściową, jeśli zapewnione są określone zabezpieczenia. Przekroczenie temperatury podgrzanej wody o określonej wartości jest niebezpieczne, ponieważ może spowodować uderzenie wodne z powodu częściowego odparowania. Aby uniknąć lokalnego wrzenia, średnia prędkość wody w poszczególnych ogrzewanych rurach musi wynosić co najmniej 1 m/s. Temperatura podgrzanej wody może osiągnąć wartość graniczną z powodu niedostatecznego ciśnienia roboczego, zwiększonego wymuszenia kotła lub zauważalnego spadku przepływu wody. Podczas pracy nie można dopuścić do zmniejszenia zużycia wody w porównaniu do minimum. Minimalny dopuszczalny przepływ wody (w kg/s)

gdzie Q max to maksymalna moc kotła, kW; t s- temperatura nasycenia przy ciśnieniu roboczym na wylocie kotła, °С; cyna- temperatura wody na wlocie do kotła, C C.

Przy spalaniu paliw gazowych, oprócz wskazanych urządzeń zabezpieczających, kotły parowe i gorącą wodę muszą być wyposażone w automatykę, która zapewnia odcięcie dopływu gazu w przypadku:

a) odchylenia ciśnienia gazu w niedopuszczalnych granicach;

b) wygaszenie płomienia przynajmniej na jednym z głównych palników;

c) zaburzenia trakcji (wzrost lub spadek rozrzedzenia)
w górnej części pieca w niedopuszczalnych granicach);

d) zatrzymanie dopływu powietrza lub zmniejszenie jego ciśnienia przed palnikami poza ustalony limit (dla kotłów,
wyposażone w palniki z wymuszonym obiegiem powietrza).

W celu poprawy bezpieczeństwa przy spalaniu paliw gazowych, przepustnice kanałów gazowych muszą posiadać otwory o średnicy co najmniej 50 mm do ciągłej wentylacji paleniska i kanałów gazowych. Wyprowadzanie produktów spalania z kotłów spalających gaz oraz kotłów na inne paliwa do wspólnego lasu jest dozwolone tylko w przypadku już istniejących kotłów przerobionych na gaz. Jednocześnie rozruch jednostek opalanych paliwami gazowymi powinien odbywać się tylko przy zatrzymaniu pozostałych jednostek pracujących na innych paliwach. Jeśli niemożliwe jest zatrzymanie tych jednostek po uruchomieniu jednego z kotłów gazowych, opracowywane są specjalne środki bezpieczeństwa, uzgodnione z lokalnymi władzami Gosgortekhnadzor.

Urządzenia zabezpieczające zespołu kotłowego są systematycznie sprawdzane pod kątem działania w czasie określonym przez zakład -

przez producenta i obowiązkowo przy każdym wyłączeniu kotła. Kotłownia zazwyczaj sporządza plan konserwacji zapobiegawczej i przeglądów wszystkich zainstalowanych urządzeń oprzyrządowania i bezpieczeństwa, zatwierdzony przez głównego inżyniera przedsiębiorstwa.

KOTŁY PAROWE

Podczas eksploatacji pionowych kotłów cylindrycznych należy zwrócić szczególną uwagę na systematyczne monitorowanie stanu powierzchni grzewczej. Najczęstszymi uszkodzeniami kotłów cylindrycznych pionowo są wybrzuszenia i pęknięcia blach paleniskowych. W związku z tym w kotłach typu MZK komora spalania pokryta jest ochronną wykładziną ogniotrwałą, której integralność musi być systematycznie monitorowana. Podczas ustawiania kotła i ustawiania automatyki należy szczególnie starannie wybrać tryb powietrza pieca, aby uniknąć podpalenia chemicznego podczas pracy, ponieważ obecność tego ostatniego prowadzi do osadzania się sadzy na powierzchniach grzewczych, które są niezwykle trudne do czyszczenia. Okresowo należy przeprowadzać pełną analizę produktów spalania i monitorować zmiany temperatury spalin. Wzrost temperatury spalin po uruchomieniu kotła wskazuje na zanieczyszczenie powierzchni grzewczej.

Pionowe kotły wodnorurkowe obecnie produkowane przez przemysł mają poziomą lub pionową orientację powierzchni grzewczych. Ze starych typów kotłów orientacji poziomej, kotły DKVR z Biysk Kotłownia są eksploatowane w dużej liczbie. Kotły DKVR zostały zaprojektowane do spalania paliw stałych, ale później zostały przystosowane do spalania paliw ciekłych i gazowych.

Doświadczenie operacyjne i badanie kotłów DKVR przeprowadzone przez TsKTI wykazały, że głównymi niedociągnięciami w ich działaniu są: znaczne zasysanie powietrza do kanału gazowego belek konwekcyjnych Tak k \u003d 0,2-t-0,5), a zwłaszcza do przewodu kominowego żeliwne ekonomizery wody; niewystarczający stopień gotowości fabryki; długi czas instalacji; niższa sprawność operacyjna w porównaniu do obliczonych. Spalanie paliwa w wyniku zasysania powietrza szacuje się na 2 do 7%. Dlatego w trakcie eksploatacji kotłów DKVR konieczne jest systematyczne eliminowanie przecieków, które pojawiają się w miejscu izolacji górnego bębna.

Podczas pracy na gazie i oleju opałowym kotłów DKVR część górnego bębna znajdująca się w komorze spalania musi być chroniona przed promieniowaniem. Doświadczenie eksploatacyjne wykazało, że ochrona bębna betonem natryskowym jest delikatna i zapada się w ciągu jednego do dwóch miesięcy. Bezpieczniej chroń bęben

kształtowane cegły ogniotrwałe. Konstrukcję mocowania cegły ogniotrwałej pokazano na ryc. 4-3.

W związku ze wskazanymi niedociągnięciami kotłów typu DKVR, CKTI wspólnie z BiKZ opracował kotły gazowo-olejowe typu DE do spalania gazu i oleju opałowego oraz kotły typu KE do spalania paliwa stałego na bazie kotłów DKVR. Kotły typu DE i KE dostarczane są w pełnej gotowości fabrycznej.

Kotły typu DE mają szereg cech konstrukcyjnych: górny i dolny bęben o tej samej długości; z konwekcji

belka, komora spalania jest oddzielona przegrodą gazoszczelną; rury przegrody i prawego ekranu bocznego, które zakrywają również spód i strop pieca, są wprowadzane bezpośrednio do bębna górnego i dolnego; końce rur tylnego i przedniego ekranu są przyspawane do górnej i dolnej gałęzi kolektorów w kształcie litery C; wszystkie ekrany komory spalania oraz przegroda oddzielająca palenisko od czopucha konwekcyjnego wykonane są z rur, pomiędzy którymi znajdują się przyspawane przekładki zapewniające wymaganą gęstość; mur kotła wykonany jest z płyt, które na zewnątrz posiadają poszycie o grubości około 1 mm.

W przypadku eksploatacji kotłów ustawionych poziomo z dolnymi rozdzielaczami i górnymi kolektorami zbiorczymi, należy uważnie kontrolować stan rur powierzchni grzejnych ekranów, ponieważ cyrkulacja w nich emulsji parowo-wodnej jest mniej niezawodna. Aby poprawić niezawodność obiegu w tych kotłach, przewidziano instalację rur recyrkulacyjnych (na przykład w kotle DKVR-20). Recyrkulacja nazywana jest opuszczaniem nieogrzewanych rur łączących górny kolektor obwodu z dolnym.

Podczas pracy kotła pojedyncze rury powierzchni grzewczej mogą ulec uszkodzeniu. W takim przypadku tymczasowo, do czasu wymiany rur, umieszcza się korek. Do kotłów pracujących pod ciśnieniem do 1,27 MPa zaleca się stosowanie korka pokazanego na rys.1. 4-4. Korek składa się z dwóch części: odgałęzienia wyciętego z rury oraz dna. Rura odgałęziona jest zwijana w otwór, a następnie dno jest spawane lub instalowane na gwincie od strony wewnętrznej powierzchni bębna. Podczas spawania dna nie dopuszcza się nagrzewania złącza tocznego, aby uniknąć naruszenia jego gęstości.

Podczas rozruchu i eksploatacji kotłów DKVR i KE należy monitorować rozszerzalność cieplną przednich końców komór ekranów bocznych i tylnego dna dolnego bębna, na którym zwykle montuje się repery.

Niezawodność działania kotłów poziomych w dużej mierze zależy od trybu rozpalania. W celu skrócenia czasu rozpalania i zmniejszenia różnicy temperatur wody w tych kotłach konieczne jest zastosowanie urządzenia do podgrzewania wody w dolnym bębnie. W tym celu, przed uruchomieniem pieca, para jest dostarczana z pracujących kotłów przewodem zasilającym pary do dolnego bębna. Zaleca się podgrzanie wody w kotle do temperatury 90-100°C. Ogrzewanie parowe dolnego bębna zostaje zatrzymane, gdy ciśnienie w kotle jest równe 0,75 ciśnienia pary grzewczej, a następnie uruchamia się piec, topiąc go z ogrzewaniem ogniowym. Wzrost ciśnienia na kotłach o orientacji poziomej, zaprojektowany na ciśnienie 1,27 MPa, odbywa się tak, że 1,5 godziny po rozpaleniu ciśnienie w bębnie wynosi 0,1 MPa, po kolejnych 2,5 godzinach 0,4-0,5 MPa, a po 3 godziny - 1,27 MPa.

Obecnie Elektrownia Biełgorodska (BZEM) produkuje wiele modyfikacji jednostek kotłowych zorientowanych pionowo o wydajności do 75 t/h przy ciśnieniu 1,4-4,0 MPa. Wszystkie kotły o orientacji pionowej mają układ powierzchni grzewczych w kształcie litery U i ciągłe osłonięcie komory spalania. Kotły są dość niezawodne w działaniu i mają wysoką konserwację. Główną wadą pracujących kotłów jest zwiększone zasysanie zimnego powietrza do kanałów gazowych z paleniska do ostatniej powierzchni grzewczej (Aa = 0,25 - 0,35).

Przy spalaniu paliw stałych o dużej zawartości popiołu należy monitorować zużycie powierzchni grzewczej

bojler. Zużycie popiołu zależy od szybkości produktów spalania oraz stężenia i porywania popiołu. Szczególnie niebezpieczne są zwiększone lokalne prędkości i stężenia obserwowane w korytarzach gazowych pomiędzy ściankami przewodu gazowego a rurami, a także w miejscach rozwiercania poszczególnych rur i wężownic (naruszenie łączników i pojawienie się różnych szczelin pomiędzy rury i wężownice do przepuszczania produktów spalania). Większemu zużyciu ulegają również rury znajdujące się w pobliżu nieszczelności w przegrodach gazowych oraz w strefie rotacji produktów spalania.

Podczas obsługi jakichkolwiek jednostek kotłowych personel inżynieryjny i techniczny powinien zwrócić szczególną uwagę na szybkie wykrywanie uszkodzeń rur powierzchni grzewczej. W przypadku powstania przetok w rurach kotła, a zwłaszcza przegrzewacza, wydobywająca się z nich z dużą prędkością para i woda, mieszając się z popiołem, intensywnie niszczą sąsiednie rury. Pojawienie się przetok jest również niebezpieczne podczas spalania oleju opałowego.

Nieszczelności w rurach powierzchni grzewczej kotła, przegrzewacza i ekonomizera wody można wykryć po hałasie w przewodach gazowych, spadku poziomu wody w walczaku kotła, rozbieżności między odczytami paromierza i wodomierza , pojawienie się wody w pojemnikach na żużel i popiół. W czasie zmiany należy co najmniej dwukrotnie obejść kocioł, patrząc przez podglądacze stanu powierzchni grzewczej, podsłuchując palenisko, przewód gazowy przegrzewacza, przewody gazowe kotła i ekonomizera wody.

Awarię rur powierzchni grzewczej kotłów parowych obserwuje się również z powodu naruszenia obiegu wody. Dlatego podczas eksploatacji, w celu zwiększenia niezawodności obiegu, należy monitorować utrzymanie prawidłowego trybu spalania, zapewnić równomierne zasilanie kotła wodą, zapobiegać gwałtownym wahaniom ciśnienia pary i poziomu wody w walczaku kotła, zapobiegać żużlowaniu powierzchni grzewczej, monitorować czystość wewnętrznej powierzchni rur, kontrolować gęstość armatury do płukania.

Przez prawidłowy reżim spalania rozumie się brak zniekształceń termicznych w pracy paleniska i pierwszych przewodów gazowych kotła, a także wpływ pochodni na ekrany i mury, zakończenie procesu spalania w trakcie spalania komora, utrzymywanie optymalnego nadmiaru powietrza w palenisku, brak żużlowania, stopniowa zmiana wymuszeń, w razie potrzeby utrzymanie optymalnego rozdrobnienia pyłu i dobre rozpylenie paliwa ciekłego, równomierne rozprowadzenie paliwa na ruszcie przy spalaniu warstwowym.

Ciśnienie w kotle należy zwiększać stopniowo, szczególnie przy małym obciążeniu kotła, ponieważ przy intensywnym forsowaniu paleniska zauważalnie wzrasta absorpcja ciepła rur ekranowych, a zawartość pary wzrasta znacznie wolniej, ponieważ część ciepło zużywane jest na podgrzanie wody do wyższej temperatury.

wartość nasycenia odpowiadająca zwiększonemu ciśnieniu. Wzrost ciśnienia należy przeprowadzić tak, aby przy zmniejszonych obciążeniach rósł z prędkością około 400 Pa / s, a nominalnie - z prędkością 800 Pa / s. W przypadku nagłego spadku obciążenia należy natychmiast zmniejszyć doładowanie pieca, aby uniknąć przegrzania rur ściennych z powodu słabej cyrkulacji.

Podczas eksploatacji armatury zainstalowanej na kotle należy monitorować jej szczelność, brak pary przez połączenia kołnierzowe lub uszczelki dławnicy oraz swobodę ruchu trzpienia podczas otwierania i zamykania armatury. Szczególnie szybko zużywają się zasuwy i zawory, które podczas pracy służą do sterowania przepływem wody lub pary. Przed każdym uruchomieniem kotła należy sprawdzić wszystkie zainstalowane okucia pod kątem swobody ruchu poprzez ich otwieranie i zamykanie. Podczas pracy kotła sprawdza się szczelność armatury poprzez wyczuwanie rurociągu, który przy zamkniętych armaturach musi być zimny.

Podczas oględzin wewnętrznych kotła personel inżynieryjno-techniczny powinien zwrócić uwagę na stan poniższych elementów. W bębnach kontrolowane są powierzchnie wewnętrzne, spawane i nitowane szwy, końce walcowanych lub spawanych rur i kształtek. Uszkodzenia nitowanych szwów pionowych kotłów wodnorurowych występują głównie w dolnych bębnach, na styku wzdłużnych i poprzecznych szwów nitowych. Pęknięcia międzykrystaliczne mogą pojawiać się w dnach sitowych bębnów, a także w miejscach wprowadzania wody zasilającej i fosforanów. Powierzchnie wewnętrzne kotła mogą być narażone na zużycie korozyjne, głównie w miejscach, w których wpływa woda zasilająca, gdzie cyrkulacja wody jest słaba i gdzie odkłada się szlam.

Podczas oględzin rur sprawdzane są skośne rury osłonowe, poziome i lekko nachylone odcinki rur kotłowych. Najczęstszymi defektami rur sitowych i kotłowych są pęknięcia pierścieniowe i podłużne, wybrzuszenia, dziury, miejscowe ścieńczenie ścianek rur oraz deformacje rur spowodowane osadzaniem się kamienia lub zaburzeniami cyrkulacji.

Na bębnach ogrzewanych produktami spalania sprawdzane są miejsca ogrzewania, w których mogą tworzyć się wybrzuszenia. Sprawdzany jest stan betonu natryskowego chroniącego bęben przed przegrzaniem. Możliwe jest powstawanie pęknięć w spoinach bębnów i kolektorów.

Zewnętrzna powierzchnia rur jest sprawdzana z pieca i kanałów gazowych. Pęknięcia, wybrzuszenia, ugięcia, wyrwanie rur z dna sitowego najczęściej występują w pierwszych rzędach rur zwróconych do pieca. Ponadto sprawdzane jest zużycie rur pod działaniem popiołu. Zużycie rur jest wykrywane za pomocą specjalnych szablonów.

W przypadku kotłów przemysłowych i kotłów ciepłej wody użytkowej bardzo ważne jest podejmowanie działań zapobiegających korozji wewnętrznych powierzchni grzewczych podczas krótkich lub długich przestojów. W tym przypadku rozróżnia się następujące przypadki:

a) konserwacja na okres krótszy niż trzy dni (gdy kocioł jest zatrzymany bez otwierania walczaka) przy użyciu pary z separatora odsalającego ciągłego lub z innych kotłów;

b) konserwacja na okres dłuższy niż trzy dni (gdy kocioł jest zatrzymany bez otwierania bębna) poprzez podłączenie kotła do rurociągu z odtlenionym kondensatem lub wodą zasilającą o ciśnieniu 0,3-0,5 MPa;

c) konserwację na dowolny okres (przy postoju kotła przy otwartym walczaku) z napełnieniem przegrzewacza kondensatem zawierającym amoniak (stężenie amoniaku 500 mg/kg).

Ogólne przepisy dotyczące eksploatacji kotłowni

Eksploatacja kotłów parowych i ciepłej wody odbywa się zgodnie z Zasadami projektowania i bezpiecznej eksploatacji kotłów parowych i ciepłej wody Rostekhnadzor, Zasadami technicznej eksploatacji elektrowni i sieci (PTE), Zasadami bezpieczeństwa dla Systemy Dystrybucji i Poboru Gazu, instrukcje producentów, instrukcje lokalne: urzędowe, określające prawa i obowiązki personelu; techniczne, które określają warunki bezpiecznej i ekonomicznej eksploatacji kotłów i ich poszczególnych elementów w różnych okresach eksploatacji; w sprawie środków bezpieczeństwa, które wskazują niezbędne środki w celu zapewnienia warunków bezpiecznej pracy personelu; awaryjne, które wskazują środki zapobiegające rozwojowi i eliminacji wypadków; inne dokumenty regulacyjne i techniczne.

Zasady projektowania i bezpiecznej eksploatacji kotłów parowych i ciepłej wody dotyczą kotłów parowych o ciśnieniu większym niż 0,07 MPa i kotłów ciepłej wody o temperaturze wody co najmniej 115 ° C. Określają wymagania dotyczące konstrukcji, produkcji, naprawy i materiału określonego sprzętu, wskazują zakres i ilość wyposażenia, wyposażenia pomiarowego, zabezpieczeń, urządzeń automatyki, a także określają wymagania dotyczące sprzętu serwisowego.

Kotłownia jest bardzo niebezpiecznym zakładem produkcyjnym i dlatego podlega wymaganiom Ustawy Federalnej Nr 116-FZ z dnia 21.07.1997 (z późniejszymi zmianami wprowadzonymi Ustawą Federalną Nr 122-FZ z dnia 07.08.2000, 10.01.2003 nr. 15-FZ, 22.08.2004 nr 122 -FZ, 09.05.2005 nr 45-FZ, 18.12.2006 nr 232-FZ) "W sprawie bezpieczeństwa przemysłowego zakładów produkcyjnych" i z dnia 27.12.2002 nr 184-FZ " O przepisach technicznych".

Ustawa federalna „O bezpieczeństwie przemysłowym zakładów produkcyjnych” określa podstawy prawne i ekonomiczne dla zapewnienia bezpiecznego działania niebezpiecznej arbitralności; krytycznych obiektów i ma na celu zapobieganie awariom na niebezpiecznych obiektach produkcyjnych oraz zapewnienie gotowości organizacji obsługującej niebezpieczne obiekty produkcyjne do lokalizacji i eliminacji skutków tych ewentualnych awarii.

Ustawa federalna „O przepisach technicznych” reguluje stosunki wynikające z opracowywania, przyjmowania, stosowania i wdrażania obowiązkowych wymagań dotyczących produktów, procesów produkcyjnych, eksploatacji, przechowywania, transportu, sprzedaży i utylizacji. Ustawa określa wymagania dotyczące treści i stosowania przepisów technicznych, zasady normalizacji, zasady opracowywania i zatwierdzania norm, organizację obowiązkowej certyfikacji, akredytację jednostek certyfikujących oraz wdrażanie kontroli państwa nad przestrzeganiem przepisy techniczne.

Zgodnie z ustawą federalną „O bezpieczeństwie przemysłowym zakładów produkcyjnych” podstawą bezpieczeństwa przemysłowego jest licencjonowanie działalności (projektowanie, budowa, eksploatacja, przebudowa, produkcja, instalacja, regulacja, naprawa itp.) w dziedzinie przemysłu bezpieczeństwo; certyfikacja urządzeń technicznych stosowanych w niebezpiecznym zakładzie produkcyjnym; badanie bezpieczeństwa przemysłowego urządzeń technicznych; wymagania BHP dla funkcjonowania zakładu produkcyjnego niebezpiecznego (zapewnienie obsady pracowników zakładu produkcyjnego stwarzającego zagrożenie, spełniającego odpowiednie wymagania kwalifikacyjne; obecność aktów prawnych i regulacyjnych dokumentów technicznych w zakładzie produkcyjnym stwarzającym zagrożenie, ustalających zasady wykonywania pracy w niebezpiecznym zakładzie produkcyjnym, organizowanie i sprawowanie kontroli produkcji nad przestrzeganiem wymagań BHP, zapewnienie dostępności i działania niezbędnych przyrządów i systemów do monitorowania procesów produkcyjnych, zapewnienie badań BHP budynków, diagnostyka i badania urządzeń technicznych w terminowy sposób itp.).

Eksploatacja kotłów parowych i wodnych oraz urządzeń kotłowych polega na serwisowaniu zespołów kotłowych, urządzeń pomocniczych (oddymiających, wentylatorów, pomp, kanałów spalinowych i kominów).

Zgodnie z PTE personel kotłowni musi zapewnić niezawodną pracę wszystkich urządzeń głównych i pomocniczych, możliwość uzyskania mocy znamionowej, parametrów pary i wody. PTE określa podstawowe wymagania dotyczące eksploatacji kotłów i urządzeń pomocniczych (rozpalanie, wyłączenia, podstawowe tryby pracy, warunki natychmiastowego wyłączenia urządzeń).

Instrukcje zawierają parametry techniczne i szczegółowy opis sprzętu, procedurę i warunki konserwacji, kontroli, napraw; podano wartości graniczne i odchylenia parametrów, zalecenia dotyczące bezpiecznej konserwacji i zasady bezpiecznej pracy personelu konserwacyjnego.

Złożoność wyposażenia stawia wysokie wymagania konserwatorom kotłowni. Wszyscy nowozatrudnieni pracownicy, którzy nie posiadają lub nie zmieniają specjalizacji produkcyjnej, zobowiązani są do odbycia szkolenia zawodowego w zakresie wymagań kwalifikacyjnych zgodnie z Jednolitym Podręcznikiem Taryf i Kwalifikacji (ETKS). Szkolenie pracowników odbywa się z reguły w kompleksach szkoleniowych i innych instytucjach początkowej konserwacji zawodowej, kontroli i napraw; podano wartości graniczne tworzenia nicków.

Osoby, które odbyły szkolenie teoretyczne i przemysłowe, odbywają staże i testy wiedzy w przedsiębiorstwach, w których będą pracować. Podczas stażu badane jest wyposażenie kotłowni, instrukcje produkcji i schematy operacyjne, zasady bezpieczeństwa i przeciwpożarowe, zasady Rostekhnadzor, opisy stanowisk. Następnie stażysta może mieć możliwość wykonywania podwójnych obowiązków w miejscu pracy pod nadzorem i kierunkiem doświadczonego pracownika z okresem powielania co najmniej 10 zmian roboczych. Szczególną uwagę zwraca się na problemy przydatności zawodowej, przygotowania fizjologicznego, psychologicznego pracownika. Zatrudniane są osoby, które ukończyły 18 lat i mają pozytywny raport medyczny. Następnie raz na dwa lata przeprowadza się badanie lekarskie.

Personel utrzymania ruchu musi stale pogłębiać i doskonalić swoją wiedzę oraz doskonalić swoje umiejętności. W tym celu należy zorganizować pracę w celu doskonalenia umiejętności personelu. Dla operatorów przeprowadzany jest coroczny test znajomości bezpiecznych metod pracy i metod wykonywania pracy, a raz na dwa lata - zgodnie z PTE, Przepisami Bezpieczeństwa Pożarowego, opisami produkcji i stanowisk.

1.2. Przygotowanie bloku kotłowego i urządzeń pomocniczych do rozruchu

Oddanie kotła do eksploatacji to złożony proces, który jest realizowany po zamontowaniu kotła podczas jego uruchomienia, a także po remoncie, naprawie, planowych i nieplanowanych postojach kotła. Przeprowadzenie procesu rozruchu wiąże się z precyzyjnym wykonaniem ściśle według instrukcji dużej ilości różnorodnych czynności, przy zachowaniu ścisłego podziału obowiązków personelu, koordynowaniu jego działań w warunkach wysokiej sprawności i dyscypliny technicznej. Do uruchomienia kotła upoważniony jest najbardziej wykwalifikowany personel. Kierownik zmiany lub starszy operator nadzoruje czynności związane z uruchomieniem kotła.

Uruchomienie kotła wiąże się z jego rozpaleniem, które poprzedzone jest szczegółowym przeglądem urządzenia w celu sprawdzenia jego sprawności i gotowości do pracy. Oględzinom podlegają piec, powierzchnie ogrzewania promiennikowego i konwekcyjnego, przegrzewacz, ekonomizer wody, nagrzewnica powietrza, wykładzina, zawory przeciwwybuchowe, wykładzina, kolektory, rurociągi i armatura, rurociągi gazu i oleju opałowego, palniki, zawieszenia, wsporniki, elementy ochronne i dystansowe . Przy badaniu powierzchni grzewczych w kotle zwraca się uwagę na obecność pęknięć, przetok, wybrzuszeń, śladów korozji i zanieczyszczenia rur. Wszystkie ciała obce i zanieczyszczenia z pieca i kanałów gazowych muszą zostać usunięte, a włazy ścieżki gazowo-powietrznej muszą być szczelnie zamknięte.

Sprawdzane jest usuwanie korków na rurociągu gazowym, parowym, wodnym, oczyszczającym i drenażowym; sprawność napędów i łatwość ruchu zasuw, osiowych łopatek oddymiających i wentylatorów; ich sterowanie z głównej tarczy; uziemienie silników elektrycznych; obecność oleju w łożyskach; zaopatrzenie w wodę do ich chłodzenia; obecność otaczających osłon na mechanizmach obrotowych i swoboda ich obracania. Po sprawdzeniu urządzeń pomocniczych ich mechanizmy powinny być włączone na biegu jałowym, przy czym nie powinno być stukania, wibracji, nadmiernego nagrzewania łożysk, silników elektrycznych.

Sprawdzana jest przydatność wszystkich armatury wodnej i parowej kotła, urządzeń wskazujących wodę oraz przydatność obsługi napędów zdalnych. Sprawdza się działanie urządzeń zapłonowych i ochronnych, sprawność zaworów bezpieczeństwa, a także sprawność i gotowość do włączenia oprzyrządowania, automatycznych regulatorów, blokad, zabezpieczeń, komunikacji operacyjnej, oświetlenia i sprzętu gaśniczego.

Usterki ujawnione podczas kontroli należy usunąć przed uruchomieniem kotła. W przypadku nieprawidłowego działania zabezpieczeń zatrzymujących kocioł, jego uruchomienie jest zabronione.

Po sprawdzeniu urządzeń rozpoczynają się przygotowania do uruchomienia dróg gazowo-powietrznych i wodno-parowych, rozpałek, urządzeń parowych i gazowo-olejowych, przedmuchu kotła itp. Przepustnice odcinające wspólne i indywidualne (na kanałach powietrznych, palnikach, dysze) otwarte, kierownice wentylatorów, oddymiacze, przepustnice regulacyjne są zamknięte.

Przed napełnieniem kotła wodą sprawdzane jest zamknięcie głównego zaworu odcinającego parę, wszystkie zawory spustowe i odpowietrzające; otwory wentylacyjne bębna i ekonomizera wody otwarte; w pozycji roboczej znajdują się szkła wskazujące wodę, zawory wodne i para obniżonych wskaźników poziomu; manometr na bębnie musi być sprawny; otwierane są urządzenia odcinające na rurociągach zasilających przed ekonomizerem wody; urządzenia regulacyjne są sprawdzane - muszą być szczelnie zamknięte.

W przypadku kotłów z ekonomizerem żeliwnym, przepustnica o działaniu bezpośrednim otwiera się, aby umożliwić przejście SG przez ekonomizer. W przypadku braku obejściowego kanału gazowego, woda musi być stale pompowana przez ekonomizer i przesyłana przez linię poślizgową do odgazowywacza. W przypadku kotłów z ekonomizerem stalowym otwiera się zawór na linii recyrkulacji.

Doprowadzenie wody do kotła wymaga otwarcia zaworu zasilającego i napełnienia wodą ekonomizera; gdy pojawi się woda, zamknąć odpowietrznik na kolektorze wylotowym ekonomizera. Kocioł jest napełniony wodą do poziomu zapłonu.

W celu uniknięcia naruszenia gęstości połączeń tocznych i odkształceń termicznych spowodowanych nierównomiernym nagrzewaniem nie wolno napełniać kotła wodą o temperaturze powyżej 90 °C latem i 50...60 °C zimą.

Po napełnieniu kotła wodą należy sprawdzić szczelność armatury poprzez sondowanie rur spustowych. Jeżeli w ciągu 0,5 godziny po napełnieniu kotła wodą przy zamkniętym zaworze zasilającym nie nastąpi spadek lub wzrost poziomu wody w walczaku kotła, można kontynuować czynności przygotowujące kocioł do rozruchu. Jeżeli istnieje urządzenie do podgrzewania parą dolnego bębna, dopływ pary z pracujących kotłów zostaje otwarty i woda w kotle jest podgrzewana do temperatury 90 ... 100 °C.

Przed uruchomieniem kotła opalanego gazem ze stanu zimnego przeprowadzana jest przedstartowa kontrola szczelności urządzeń odcinających przed palnikami i odcinającymi zaworami bezpieczeństwa (kontrola ciśnienia). Kolejność i metody kontroli przedstartowej określa instrukcja produkcji. Na automatycznych i blokowych palnikach gazowych, które są obecnie wyposażone w wiele jednostek kotłowych, instalowane są urządzenia do automatycznej kontroli szczelności.

Przygotowując się do rozpalenia kotła gazowego, gazociąg do urządzeń odcinających na palnikach należy przedmuchać gazem przez świece czyszczące. Aby to zrobić, należy otworzyć zawór szybko zamykający do przejścia i lekko otworzyć urządzenie blokujące podczas zjazdu, aw czasie określonym w instrukcji produkcyjnej przedmuchać gazociąg przez świecę oczyszczającą.

Koniec oczyszczania jest określany za pomocą analizatora gazu na podstawie zawartości tlenu w gazociągu. W oczyszczonym gazociągu zawartość tlenu nie powinna przekraczać 1%.

Przed włączeniem palników gazowych lub olejowych należy przewietrzyć palenisko i kanały gazowe najpierw ciągiem naturalnym, a następnie wymuszonym. Przy naturalnej wentylacji przepustnice ścieżki gazowej i przepustnice regulujące dopływ powietrza do palników są całkowicie otwarte. W przypadku wentylacji wymuszonej uruchamia się oddymiacz, a następnie wentylator i przez 10 ... 15 minut, pracując razem, przewietrzają drogę dymu zespołu kotłowego.

6.3. Uruchamianie kotła parowego

Kotłownię parową można uruchomić tylko na pisemne polecenie kierownika kotłowni. Kolejność operacji podczas rozruchu kotłów jest określona przez ich stan cieplny po odpowiednim przestoju (w naprawie lub w rezerwie). W zależności od stopnia schłodzenia zespołu kotłowego po poprzednim wyłączeniu rozróżnia się rozruchy od stanów zimnych, nieschłodzonych, gorących oraz od gorącej rezerwy. Każdy rodzaj start-upu charakteryzuje się określoną technologią. Rozpoczęcie od stanu zimnego odbywa się 3-4 dni lub dłużej po wyłączeniu z całkowitym schłodzeniem kotła i brakiem w nim ciśnienia. W tym przypadku najdłużej trwa rozruch, począwszy od najniższego poziomu temperatur i ciśnień w zespole kotłowym.

Niezawodność zapłon palników gazowych przy wymuszonym dopływie powietrza zależy głównie od gęstości przepustnic regulujących dopływ powietrza do palnika. Zapłon każdego z zainstalowanych palników musi odbywać się z indywidualnej zapalarki zainstalowanej w otworze pilotowym. Stabilność płomienia zapalarki zależy od rozrzedzenia w palenisku i gęstości przepustnicy regulującej dopływ powietrza do palnika, dlatego przed wprowadzeniem zapalarki do paleniska należy upewnić się, że przepustnica regulująca dopływ powietrza jest zamknięty i wyregulować podciśnienie w górnej części paleniska zgodnie z zalecaną do rozpałki wartością. Płomień zapalarki powinien znajdować się z boku oraz w bezpośrednim sąsiedztwie luki lub nad nią.

Przy stabilnej pracy zapalnika dopływ gazu do palnika odbywa się płynnie, dzięki czemu ciśnienie gazu nie przekracza 10 ... 15% ciśnienia pompy. Zapłon gazu wychodzącego z palnika musi nastąpić natychmiast. Jeżeli gaz opuszczający palnik nie zapala się od razu, należy szybko przerwać jego dopływ do palnika i zapalarki i przewietrzyć go przez 10-15 minut, aby usunąć gaz z paleniska. Ponowne rozpalenie palnika jest dopuszczalne dopiero po wyeliminowaniu przyczyn uniemożliwiających jego normalne uruchomienie.

Po zapłonie gazu opuszczającego palnik dopływ powietrza jest regulowany w taki sposób, że jasność płomienia maleje, ale nie schodzi z palnika. Aby poprawić wydajność palnika, najpierw zwiększ ciśnienie gazu o 10 ... 15%, a następnie odpowiednio ciśnienie powietrza, po czym zostanie przywrócona ustawiona wartość próżni w piecu. Przy stabilnej pracy pierwszego palnika pozostałe palniki są kolejno zapalane.

Do zapłon kotłów olejowych po zakończeniu przewietrzania paleniska i kanałów gazowych (podczas pracy oddymiania i wentylatorów) kolejno zapalają się dysze oleju opałowego. Na przykład przed zapaleniem dyszy z parowym natryskiem oleju opałowego należy całkowicie zamknąć włazy i podglądacze, odciąć dopływ powietrza do dyszy, wyregulować podciśnienie w górnej części pieca, ustawiając je na równe 10 ... 20 Pa i upewnij się, że została ustalona wymagana temperatura podgrzewania oleju opałowego. Następnie w otwór zapłonowy należy włożyć pochodnię na olej opałowy. Przy równomiernym paleniu palnika najpierw do dyszy doprowadzana jest niewielka ilość powietrza i pary, a następnie stopniowo otwierając zawór sterujący, olej opałowy. Gdy olej opałowy się zapala, konieczne jest dostosowanie jego spalania poprzez zmianę dopływu oleju opałowego, pary i powietrza. Przy stabilnym spalaniu oleju opałowego pochodnia jest usuwana.

Przy uruchamianiu kotła szczególną uwagę zwraca się na utrzymanie określonej temperatury metalu grubościennych części (bęben, kolektory, rurociągi parowe, armatura) i szybkość ich nagrzewania. Wybór technologii grzewczej zależy od ich stanu początkowego. W celu zapewnienia równomiernych temperatur na całym obwodzie bębna, zwłaszcza w jego górnej i dolnej części, stosuje się ogrzewanie parowe, dla którego w dolnej części bębna zainstalowane są odpowiednie rurociągi parowe.

Podczas rozpalania kotła poziom wody w bębnie jest monitorowany za pomocą kolumn wskazujących wodę na bębnie i obniżonych wskaźników poziomu. W kotłach o ciśnieniu do 4 MPa kolumny wskazujące wodę są przedmuchiwane pod ciśnieniem 0,1 MPa i ponownie przed podłączeniem kotła do wspólnego rurociągu parowego. Wraz ze wzrostem ciśnienia podnosi się poziom wody w bębnie. Jeżeli poziom wody przekroczy dopuszczalny limit, należy spuścić część wody z kotła linią okresowego odsalania. Gdy poziom wody opadnie na skutek przedmuchania zespołu kotła i przegrzewacza, konieczne jest uzupełnienie kotła wodą.

W procesie rozpalania kotła ze stanu zimnego należy monitorować rozszerzalność cieplną sit, bębna, kolektorów i rurociągów wzdłuż zainstalowanych na nich reperów. W przypadku opóźnienia w nagrzewaniu dowolnego ekranu należy go przedmuchać przez odpływy dolnych kolektorów przez 25 sekund.

Gdy ciśnienie pary w zespole kotłowym wzrośnie powyżej atmosferycznego, para zacznie ulatniać się z odpowietrzników, po czym należy zamknąć zawory odpowietrzające i przedmuchać manometry kotła. Główny rurociąg parowy rozgrzewany jest równocześnie z rozpaleniem kotła. Podczas ogrzewania rurociągu parowego wstrząsy hydrauliczne nie powinny być dozwolone, a jeśli wystąpią, konieczne jest zawieszenie ogrzewania, znalezienie przyczyny wstrząsów hydraulicznych i jej wyeliminowanie.

Jednostka kotłowa jest podłączona do wspólnego rurociągu parowego w temperaturze zbliżonej do obliczonej, a gdy osiągnie ciśnienie 0,05 ... 0,10 MPa mniejsze niż ciśnienie we wspólnym rurociągu parowym. Urządzenia blokujące na linii pary otwierają się bardzo powoli, aby uniknąć uderzenia hydraulicznego. Jeżeli jednak podczas włączania zespołu kotłowego do wspólnego rurociągu parowego wystąpią wstrząsy i wstrząsy hydrauliczne, procedura włączania zostaje natychmiast wstrzymana, spalanie w palenisku zostaje ograniczone przez otwarcie zaworu, przegrzewacz zostaje przedmuchany i następuje zwiększa się drenaż rurociągu parowego.

6.4. Konserwacja kotłowni podczas pracy

Konserwacja instalacji kotłowej to proces, który obejmuje monitorowanie pracy instalacji, zarządzanie jej organami i mechanizmami pomocniczymi w celu regulacji procesu pracy w kotle.

Aby kontrolować pracę, kocioł jest wyposażony w oprzyrządowanie umieszczone na samym urządzeniu i na osłonie cieplnej. Do regulacji pracy agregat kotłowy posiada sterowanie z napędami bezpośrednio w miejscu ich zainstalowania lub z napędami zdalnymi. Tak więc zdalne sterowanie za pomocą napędów elektrycznych odbywa się z panelu sterowania kotła.

Krytyczne zadania konserwacyjne kotły parowe utrzymują określone ciśnienie pary i wydajność (obciążenie) kotła zgodnie z instrukcjami mapy reżimów, których przybliżony przykład podano w tabeli. 6.1, a także utrzymywanie zadanej temperatury pary przegrzanej, równomierne zaopatrzenie zespołu kotłowego w wodę, utrzymywanie normalnego poziomu wody w bębnie, zapewnienie normalnej czystości pary nasyconej oraz dbanie o całe wyposażenie zespołu kotłowego.

Tabela 6.1

Przybliżona mapa reżimów pracy kotła parowego DKVr-10-13

"Zatwierdź" Główny inżynier przedsiębiorstwa

	Parametr	pomiary	Wydajność pary, t/h
	Ciśnienie pary w walczaku kotła
	Liczba pracujących palników
	Ciśnienie gazu przed palnikami
	Ciśnienie powietrza pierwotnego przed palnikami
	Ciśnienie powietrza wtórnego przed palnikami
	Próżnia w palenisku kotła
	Temperatura wody zasilającej
	Ciśnienie wody zasilającej
	Współczynnik nadmiaru powietrza za kotłem
	Temperatura spalin
	Straty ciepła ze spalinami
	Straty ciepła z chemicznego niecałkowitego spalania
	Straty ciepła przez ogrodzenia zewnętrzne
	Sprawność brutto bloku kotła
	Zużycie ciepła na własne potrzeby
	Sprawność netto kotła
	Zużycie paliwa

Notatka. Rodzaj palników - gazowo-olejowy typ GMG-2.5.

Opracowano mapę reżimu

Stanowisko pracownika organizacji adaptacyjnej

W pracy kocioł ciepłej wody konieczne jest zapewnienie harmonogramu temperatur uwalniania energii cieplnej (tabela 6.2), którym operator kieruje się w swojej pracy przy ustalaniu parametrów pracy instalacji.

Utrzymanie ciśnienia pary i wydajności kotła. W zależności od trybu pracy kotłowni, urządzenia główne mogą pracować mniej więcej przez długi czas na stałym poziomie (podstawowy) tryb. Naruszenie reżimu stacjonarnego może być spowodowane zmianą wydzielania ciepła w piecu i zaopatrzeniu w wodę, a także przeniesieniem obciążenia z jednej jednostki kotłowej na drugą.

Głównym zadaniem personelu obsługującego kocioł jest utrzymanie jak najbardziej ekonomicznych trybów spalania paliwa, co w głównej mierze determinuje sprawność cieplną kotła. W ten sposób maksymalna sprawność zespołu kotłowego pracującego na paliwach gazowych i ciekłych osiągana jest przy minimalnych całkowitych stratach ciepła ze spalinami i chemicznej niezupełności spalania. Straty ciepła ze spalinami zależą od współczynnika nadmiaru powietrza w palenisku, poziomu zasysania powietrza przez kanały spalinowe kotła oraz temperatury spalin, a straty ciepła z chemicznej niezupełności spalania zależą od współczynnika nadmiaru powietrza przy na wylocie z pieca oraz na rozprowadzaniu powietrza i gazu nad palnikami.

Dlatego podczas serwisowania zespołu kotłowego operator musi monitorować temperaturę i współczynnik nadmiaru powietrza aug w spalinach na wylocie zespołu kotłowego (w zależności od zawartości O2 lub CO2), ciśnienie gazu i powietrza przed palnikami . Aby uzyskać największą wydajność jednostki kotłowej, konieczne jest utrzymanie trybu spalania zgodnie z mapą reżimów, która jest opracowywana na podstawie wyników specjalnych testów kotła, gdy dla każdego z obciążeń określana jest najwyższa wydajność w trakcie studiów.

Utrzymanie normalnego ciśnienia pary w kotle odbywa się poprzez regulację pracy pieca.

Tabela 6.2 Przybliżony harmonogram temperatur dla dostarczania ciepła

Wzrost ciśnienia pary powyżej normy wskazuje na nadmierną wydajność pary kotła, a w celu jej zmniejszenia konieczne jest zmniejszenie dopływu gazu i powietrza do pieca. Wręcz przeciwnie, spadek ciśnienia pary wskazuje na niewystarczającą wydajność pary kotła, a aby ją zwiększyć, konieczne jest zwiększenie dopływu gazu i powietrza. Odchylenia ciśnienia pary spowodowane są zmianami przepływu pary u odbiorcy, ilością gazu dostarczanego do pieca oraz temperaturą wody zasilającej. W konsekwencji regulacja ciśnienia pary w zespole kotłowym jest bezpośrednio związana z regulacją produkcji pary i odbywa się poprzez zmianę natężenia przepływu paliwa i powietrza dostarczanego do paleniska oraz ustalenie odpowiedniego ciągu.

Podczas pracy zespołu kotłowego konieczne jest wizualne monitorowanie procesu spalania w palenisku za pomocą podglądaczy. Zgodnie z wynikami obserwacji palnika podejmowane są pewne decyzje w celu osiągnięcia dobrego i prawidłowego spalania. Oznaki dobrego spalania: latarka równomiernie wypełnia komorę spalania; określony kolor pochodni i jej długość (w zależności od rodzaju palników); spalanie musi kończyć się w komorze spalania, koniec palnika musi być czysty.

Utrzymuj normalną temperaturę pary. Gdy kocioł pracuje z obciążeniem stałym w czasie, odchylenia temperatury pary przegrzanej od wartości średniej są niewielkie i praktycznie nie jest wymagana regulacja jego temperatury.

Konieczność kontrolowania temperatury pary przegrzanej pojawia się w momencie ustalenia optymalnego trybu spalania lub zmiany obciążenia kotła. Wzrost temperatury pary przegrzanej może wystąpić z powodu wzrostu obciążenia kotła; nadmiar powietrza w piecu; obniżenie temperatury wody zasilającej; zmniejszenie przepływu wody chłodzącej przez schładzacz. Jeżeli pojemność schładzacza jest już całkowicie wyczerpana, a temperatura pary przegrzanej przekracza normę, konieczne jest zmniejszenie nadmiaru powietrza w piecu do akceptowalnego limitu; zmniejszyć wybór pary nasyconej; zmniejszyć obciążenie kotła.

Zasilenie kotła wodą. Podczas pracy jednostki kotłowej konieczne jest utrzymanie jej normalnego zaopatrzenia w wodę, tj. zapewnić równowagę materiałową wody i pary. Zasilanie kotła wodą regulowane jest automatycznie lub ręcznie. Dzięki automatycznej regulacji zapewniony jest równomierny dopływ wody do kotła zgodnie z natężeniem przepływu pary i utrzymywany jest zadany poziom wody w bębnie.

Operator kontroluje poprawność działania regulatorów zasilania kotła wodą za pomocą przyrządów wskazujących poziom wody w bębnie (wodowskazy, wskaźniki obniżonego poziomu). Woda w kolumnach wskazujących wodę musi stale lekko wahać się wokół normalnego poziomu (w połowie wysokości szkła). Idealnie spokojny poziom wody w kolumnach może być oznaką zatkania szklanych rurek wodowskazowych. Poziom nie powinien zbliżać się do położenia granicznego (górnego i dolnego), aby uniknąć przeoczenia poziomu z widocznej strefy wziernika.

Reżim wodny kotła. Praca kotła bez uszkodzenia jego elementów z powodu osadzania się kamienia, szlamu i wzrostu alkaliczności wody kotłowej do niebezpiecznych granic zapewnia reżim wodny. Utrzymanie określonej zawartości soli w wodzie kotłowej uzyskuje się poprzez ciągłe nadmuchiwanie. Aby usunąć szlam z niskich punktów, urządzenie jest okresowo przedmuchiwane (odpływ wody z kotła).

Przy ciągłym dmuchaniu traci się znaczną ilość ciepła. Przy ciśnieniu pary 1...1,3 MPa każdy 1% wydmuchu, którego ciepło nie jest wykorzystywane, zwiększa zużycie paliwa o około 0,3%. Zastosowanie ciepła ciągłego przedmuchu jest możliwe w specjalnie zainstalowanych separatorach do uzyskania pary wtórnej. Zawory iglicowe służą do kontrolowania ilości ciągłego odmulania. Ze wspólnego kolektora ciągłego odsalania woda wpływa do separatora, gdzie w wyniku obniżenia ciśnienia część jej wrze. Powstała para jest przesyłana do odgazowywacza, a woda jest przesyłana w celu podgrzania wody surowej dostarczanej do stacji chemicznego uzdatniania wody.

Terminy i czas trwania okresowych czyszczeń są określone w instrukcjach produkcyjnych. Przed takim czyszczeniem należy upewnić się, że pompy zasilające pracują prawidłowo, czy w zbiornikach zasilających jest woda i zasilić kocioł do górnego poziomu na wzierniku wody. Czyszczenie odbywa się w następującej kolejności: najpierw, drugi w trakcie, a następnie otwiera się pierwszy zawór na rurze czyszczącej, a po rozgrzaniu się rurociągu czyszczącego przeprowadza się rzeczywiste czyszczenie, podczas którego woda poziom w walczaku kotła jest stale monitorowany za pomocą wziernika. W przypadku wstrząsów hydraulicznych w rurociągu zawór odpowietrzający jest natychmiast zamykany do momentu ustania stukania w rurociągu, następnie zawór jest stopniowo ponownie otwierany. Pod koniec oczyszczania zawory są zamykane - najpierw pierwszy wzdłuż cieku wodnego, a potem drugi.

Konserwacja urządzeń kotłowych. Podczas pracy zespołu kotłowego należy monitorować stan zaworów odcinających i sterujących, dokręcać dławnice w przypadku ich osłabienia i przepływu wody lub pary. Jeśli uszczelki są uszkodzone, a okucia przeciekają, należy je naprawić. Przydatność zaworów bezpieczeństwa jest sprawdzana podczas każdej zmiany poprzez ich ostrożne otwieranie („podważanie”).

Przydatność manometru sprawdza się po każdej zmianie, ustawiając jego wskazówkę na „zero” („ustawienie na zero”) poprzez powolne zamykanie zaworu trójdrożnego manometru i podłączanie go do atmosfery. Po upewnieniu się, że wskazówka manometru zeszła do „zera”, ostrożnie przestaw zawór trójdrożny do pozycji roboczej, starając się nie wypuszczać wody z rurki syfonu, aby uniknąć przegrzania sprężyny i uszkodzenia ciśnienia miernik. W celu sprawdzenia manometru okresowo (przynajmniej raz na 6 miesięcy) jego odczyty są porównywane z odczytami manometru kontrolnego.

Przydatność działania kolumn wskazujących wodę na bębnie sprawdza się, przedmuchując je w następującej kolejności: zawór odpowietrzający jest otwarty, szkło wodowskazowe, rury wodne i parowe są jednocześnie przedmuchiwane; kran jest zamknięty, a rurka parowa i szklanka wodowskazowa są przedmuchane; zawór wody otwiera się, a zawór pary zamyka - rurka wody i szklany wskaźnik wody są przedmuchane; zawór pary jest otwarty, a zawór odpowietrzający jest zamknięty, tzn. poziom wody we wzierniku jest ustawiony w pozycji roboczej i sprawdzany jest poziom wody w bębnie.

Wszystkie czynności związane z oczyszczaniem należy przeprowadzać powoli, w okularach ochronnych i zawsze w rękawiczkach.

Podczas pracy kotła konieczne jest dokładne monitorowanie gęstości armatury gazowej i gazociągów. Okresowo, przynajmniej raz na zmianę, sprawdzaj wycieki gazu na podstawie zawartości metanu w pomieszczeniu; jeśli w powietrzu znajduje się więcej niż 1% metanu, zidentyfikuj wycieki i podejmij działania w celu ich wyeliminowania.

Należy monitorować stan wykładziny kotła, gęstość włazów i włazów, sprawdzać je podczas obejścia, a także, zgodnie z odczytami tlenomierza, kontrolować możliwość zassania wzdłuż przewodu. Należy również przy otwieraniu włazów wsłuchiwać się w odgłosy w piecu i przewodach gazowych, aby zidentyfikować ewentualne uszkodzenia rur, którym towarzyszy wzmożony hałas.

Okresowo należy sprawdzać działanie oddymiaczy, wentylatorów, pomp kotłowych. Temperaturę stojanów silników elektrycznych i łożysk sprawdza się dotykiem; hałas maszyn wirujących powinien być jednostajny, bez ostrych wstrząsów wskazujących na tarcie oraz bez wibracji, które sprawdza się również dotykiem u podstawy łożysk i płyt podstawy; nakrętki śrub fundamentowych silników elektrycznych, pomp, oddymiaczy i wentylatorów muszą być mocno dokręcone.

Co 2 godziny należy rejestrować odczyty oprzyrządowania w dzienniku zmian.

Cechy konserwacji kotłów ciepłej wody. Podczas pracy kotła temperatura wody wpływającej do kotła musi być wyższa od temperatury punktu rosy, tj. co najmniej 60 °C. Osiąga się to poprzez zmieszanie wody opuszczającej kocioł z wodą powrotną sieci, tj. przez recyrkulację gorącej wody, co przewiduje schemat podłączenia kotła do sieci.

Ciepła woda z kolektora wylotowego kotła dostarczana jest pompą recyrkulacyjną do kolektora wlotowego i mieszając się z wodą sieciową powrotną podgrzewa ją. Określoną temperaturę wody i instalacji grzewczej uzyskuje się poprzez skierowanie do niej przepływu powrotnego wzdłuż zworki. Regulując przepływ wody dostarczanej do recyrkulacji, należy zapewnić, aby przepływ wody przez kocioł był zawsze wyższy niż minimalne dopuszczalne warunki wrzenia.

6.5. Planowane wyłączenie bloku kotłowego

Planowany postój zespołu kotłowego odbywa się zgodnie z pisemnym poleceniem kierownika kotłowni. Technologia wyłączenia, wielkość i kolejność operacji zależą od rodzaju jednostki kotłowej, zastosowanego paliwa i rodzaju wyłączenia. W zależności od końcowego stanu cieplnego zespołu kotłowego rozróżnia się dwa rodzaje przestojów - bez wychładzania urządzenia oraz z jego wychłodzeniem. Wyłączanie bez czasu odnowienia Odbywa się to, gdy kocioł jest umieszczany w gorącej rezerwie i przy niewielkich pracach z reguły poza kotłem. Wyłączenie czasu odnowienia przeprowadza się w celu przeprowadzenia prac naprawczych o wydłużonym czasie trwania, a kompletność chłodzenia zależy od rodzaju proponowanej naprawy.

Na kocioł w gorącej gotowości konieczne jest podjęcie działań w celu utrzymania w nim ciśnienia przez dłuższy czas i maksymalizacji akumulacji ciepła w urządzeniu. W tym celu po przewietrzeniu paleniska i kanałów gazowych następuje uszczelnienie drogi gaz-powietrze poprzez zamknięcie klap i kierownic oddymiających i wentylatorów ciągu. Zabronione jest utrzymywanie kotła w stanie gotowości bez odłączania go od rurociągu parowego. Aby utrzymać ciśnienie w kotle, dozwolone jest okresowe ogrzewanie. Gdy kocioł znajduje się w gorącej rezerwie, jego personel dyżurny musi znajdować się na swoich stanowiskach pracy.

Na zatrzymanie kotła konieczne jest zmniejszenie dopływu paliwa i dmuchu, utrzymując próżnię w piecu; jednocześnie konieczne jest monitorowanie poziomu wody w bębnie za pomocą kolumn wskazujących wodę. Aby zmniejszyć dopływ paliwa gazowego lub ciekłego, ciśnienie powietrza jest stopniowo zmniejszane, a następnie gaz lub olej opałowy przed palnikami, utrzymując wymaganą próżnię na wylocie z pieca. Po osiągnięciu granicznych wartości minimalnych ciśnienia paliwa palniki kolejno gasną.

Po zatrzymaniu dopływu paliwa do kotła zamyka się główny zawór pary, tj. kocioł jest odłączony od przewodu parowego, a przedmuch przegrzewacza zostaje otwarty. Przez pewien czas, zgodnie z instrukcją produkcyjną, następuje przewietrzenie paleniska i kanałów gazowych, po czym następuje zatrzymanie wentylatorów, a następnie oddymianie, klapy dymowe oraz łopatki osiowych łopatek oddymiających i wentylatorów są zamknięte.

Korpus kotła napełnić wodą do górnego znaku w słupie wody i utrzymywać ten poziom aż do spuszczenia wody. Zejście wody z zatrzymanego kotła bębnowego jest dozwolone po obniżeniu ciśnienia w nim do atmosferycznego. Po zatrzymaniu kotła nie wolno otwierać włazów i włazów, dopóki nie ostygnie.

W okresie zimowym w kotle napełnionym wodą, aby uniknąć rozmrażania, należy zapewnić staranne monitorowanie gęstości ścieżki gaz-powietrze, powierzchni grzewczych oraz ich przewodów odpowietrzających i odwadniających, grzałek, przewodów impulsowych oraz czujników oprzyrządowania i automatyki . Temperatura wewnątrz paleniska i kanałów gazowych musi wynosić powyżej 0°C, dla czego palenisko i kanały gazowe są okresowo podgrzewane poprzez włączenie palników olejowych lub doprowadzenie gorącego powietrza z sąsiednich kotłów, monitorowanie zagęszczenia zastawek, włazów i włazów. W kotłach na gorącą wodę należy zapewnić cyrkulację wody przez kocioł.

6.6. Awaryjne zatrzymanie kotła

Podczas pracy zespołu kotłowego mogą wystąpić w nim uszkodzenia, mogą wystąpić awarie, które tworzą niebezpieczne sytuacje, obarczone awarią sprzętu lub zespołu kotłowego jako całości, zniszczeniem z dużymi stratami materialnymi i ofiarami śmiertelnymi. Eliminacja wykrytych naruszeń i usterek jest możliwa, z uwzględnieniem uszkodzeń, bez zatrzymywania jednostki kotłowej lub z jej obowiązkowym natychmiastowym zatrzymaniem.

Podstawą prawidłowego przeprowadzenia akcji likwidacji wypadku jest konserwacja sprzętu i zapobieganie jego poważnemu zniszczeniu (na skutek nieprawidłowych działań personelu lub opóźnienia w likwidacji wypadku), a także wykluczenie możliwości odniesienia obrażeń przez personel . Wszelkie urządzenia wykazujące wady zagrażające życiu personelu należy natychmiast zatrzymać. Jeżeli wypadek miał miejsce na skrzyżowaniu dwóch zmian, obsługa zmiany przyjmującej jest zaangażowana w likwidację wypadku i wykonuje polecenia personelu zmiany likwidującej wypadek. W likwidację wypadku może być zaangażowany personel naprawczy oraz personel innych warsztatów.

Technologia awaryjnego wyłączenia zespołu kotłowego zależy od rodzaju wypadku i momentu ustalenia jego przyczyn. Początkowo, do czasu ustalenia przyczyny wypadku, ale nie dłużej niż w ciągu 10 minut, wyłączenie odbywa się przy minimalnym możliwym schłodzeniu sprzętu (przy zachowaniu ciśnienia roboczego i uszczelnieniu ścieżki gaz-powietrze). Jeżeli przyczyna wypadku zostanie zidentyfikowana i usunięta w ciągu 10 minut, wówczas kocioł zostanie uruchomiony ze stanu gorącego czuwania. Jeżeli w tym okresie przyczyna wypadku nie zostanie zidentyfikowana, to, podobnie jak w przypadku awarii sprzętu, kocioł zostaje zatrzymany.

Obowiązkowe natychmiastowe wyłączenie kotła personel spędza z niedopuszczalnym wzrostem lub spadkiem poziomu wody w bębnie, a także awarią urządzeń wskazujących (spowodowaną awarią regulatorów mocy, uszkodzeniem zaworów sterujących, termicznych urządzeń sterujących, ochroną, automatyką, awarią zasilania itp.) ; awarie wszystkich liczników wody zasilającej; wyłączenia wszystkich pomp zasilających; niedopuszczalny wzrost ciśnienia w torze para-woda i awaria co najmniej jednego zaworu bezpieczeństwa; pęknięcie rur toru parowo-wodnego lub pojawienie się pęknięć, pęcznień, przerw w spoinach głównych elementów kotła, w rurociągach parowych, armaturze.

Ponadto kotły muszą zostać zatrzymane, gdy ustanie spalanie i niedopuszczalny spadek lub wzrost ciśnienia gazu oraz spadek ciśnienia oleju opałowego za zaworem sterującym; w przypadku niedopuszczalnego spadku przepływu powietrza przed palnikami i podciśnienia w palenisku kotła, spowodowanych odpowiednio wyłączeniem wszystkich wentylatorów i oddymiaczy; wybuchy w piecu, w kanałach gazowych; rozgrzanie belek nośnych ramy i zapadnięcie się okładziny; pożar zagrażający personelowi, sprzętowi, zasilaniu systemu zdalnego sterowania zaworami odcinającymi i odpowiednimi systemami ochronnymi; zanik napięcia w liniach zdalnego i automatycznego sterowania i oprzyrządowania.

Kotły ciepłej wody muszą być również zatrzymane, gdy przepływ wody i ciśnienie przed kotłem spadnie poniżej minimalnej dopuszczalnej wartości.

6.7. Awarie i wypadki w kotłowni. Uszkodzenie elementów zespołu kotłowego

Awarie i awarie urządzeń kotłowych powodują przestoje urządzenia, co prowadzi do niedoboru energii elektrycznej i cieplnej (pary i ciepłej wody) do odbiorców. Wszystkie sytuacje awaryjne, poważne awarie w działaniu kotła i jego wyposażenia muszą być rozwiązywane, identyfikując przyczyny i biorąc pod uwagę działania personelu. Aby zapobiec ewentualnym wypadkom w kotłowniach i rozwinąć pewne działania personelu w sytuacjach awaryjnych, regularnie organizowane są szkolenia z zakresu reagowania awaryjnego dla personelu konserwacyjnego, podczas których warunkowo tworzone są różnego rodzaju wypadki, a praca personelu jest monitorowana. Po takim szkoleniu dokonywana jest analiza wykonanych prac oraz ocena sprawności i poprawności działań personelu zmianowego.

Wypadki z powodu przepełnienia i wycieku wody w kotle. Przy znacznym przeładowaniu bębna woda kotłowa wraz z parą jest wrzucana do przegrzewacza, stamtąd (jeśli nie ma czasu na odparowanie) można ją przeprowadzić do rurociągu parowego. Przemieszczając się wraz z parą z bardzo dużymi prędkościami, woda powoduje uderzenie wodne, które czasami jest tak silne, że może spowodować uszkodzenie przewodów parowych.

Przy głębokim wycieku wody w kotle poniżej dopuszczalnego poziomu metal rury kotła i ekranu oraz części bębnów ogrzewanych gorącymi gazami przegrzewa się, w wyniku czego traci swoją wytrzymałość, odkształca się, a czasem pęka, oraz eksploduje kocioł. Wybuchu zwykle towarzyszy wielkie zniszczenie o poważnych skutkach. Należy pamiętać, że zatkanie rur łączących bębna kolumnami wodoszczelnymi powoduje zniekształcenie poziomu wody w szkiełkach wodowskazowych, nie odpowiada to faktycznemu położeniu poziomu wody w walczaku kotła. Jednocześnie zatykanie się zaworu parowego lub rurki łączącej bębna z tym zaworem prowadzi do szybkiego wzrostu poziomu wody we wzierniku, a zatykaniu się rurki łączącej lub zaworu wodnego towarzyszy wolniejszy wzrost poziom ze względu na stopniową kondensację pary wodnej w słupku wskaźnika wody.

W przypadku znacznego obniżenia poziomu wody w kotle tj. „pozostawiając” poziom poniżej najniższego dopuszczalnego przy normalnym ciśnieniu wody w linii zasilającej i pary, konieczne jest przeczyszczenie kolumn wskazujących wodę i upewnienie się, że ich odczyty są prawidłowe; sprawdzić działanie regulatora mocy i jeśli usterka jest trudna do usunięcia przełączyć na regulację ręczną, zwiększyć zasilanie kotła; sprawdź sprawność pomp zasilających i, w przypadku uszkodzenia, włącz zapasowe; zamknąć zawór odsalający i sprawdzić szczelność wszystkich zaworów odsalających kotła; sprawdzić wizualnie i słuchowo, czy nie ma wycieków w szwach, rurach, włazach (hałasem). Jeśli poziom wody nadal spada i znajduje się już 25 mm powyżej dolnej krawędzi wziernika, należy wykonać zatrzymanie awaryjne zespołu kotła.

Przy ponownym zasilaniu kotła, gdy poziom wody w kotle i linii zasilającej podniesie się do najwyższego dopuszczalnego poziomu przy normalnym ciśnieniu, konieczne jest przedmuchanie kolumn wskazujących wodę i upewnienie się, że ich odczyty są prawidłowe; sprawdzić działanie automatycznego regulatora mocy i jeśli jest niesprawny przełączyć na regulację ręczną, zmniejszyć dopływ prądu do kotła. Jeżeli pomimo podjętych działań poziom wody nadal będzie się podnosił, należy dodatkowo zmniejszyć dopływ do kotła i zwiększyć odsalanie; ostrożnie otwórz przerywane czyszczenie, ale gdy tylko poziom wody zacznie spadać, zatrzymaj czyszczenie.

Jeżeli poziom wody „wyszedł” poza górną krawędź wziernika, konieczne jest awaryjne wyłączenie zespołu kotłowego.

Uszkodzenia rur kotłowych i osłonowych, rurociągów zasilających i parowych. Doświadczenie w eksploatacji kotłów parowych pokazuje, że uszkodzenia rur kotłowych i ekranowych najczęściej występują z powodu naruszenia reżimu wodnego spowodowanego niezadowalającym działaniem chemicznego uzdatniania wody, awarią prawidłowego reżimu fosforanowania itp. Przyczyny pęknięć rur mogą być również nadmierne ciśnienie, naruszenie warunków temperaturowych ich pracy, korozja lub zużycie rur, zła jakość ich produkcji i montażu, niespójność użytych materiałów itp.

Niekiedy na końcach rur kotłowych i sitowych zwiniętych w bębny lub kolektory obserwuje się pęknięcia pierścieniowe. Przyczyną takiego uszkodzenia jest agresywność wody kotłowej oraz znaczne lokalne naprężenia dodatkowe wynikające z niemożności swobodnej rozszerzalności cieplnej rur lub kolektorów na skutek ich zaciskania w miejscach przejścia przez wyłożenie itp. Przerwy w rurociągach zasilających i parze głównej linie obserwowane są znacznie rzadziej niż przerwy w rurach powierzchni grzewczych, jednak z punktu widzenia ich destrukcyjnych skutków uszkodzenia te są znacznie groźniejsze.

Biorąc pod uwagę zwiększone ryzyko działań niszczących podczas przerw, konieczne jest regularne sprawdzanie stanu rurociągów. Inspekcję przeprowadza się zgodnie z Instrukcją Monitoringu i Kontroli Metalu Rurociągów i Kotłów W trakcie tych przeglądów należy dokonać terminowej selekcji uszkodzonych odcinków rurociągów i ich późniejszej wymiany. Najczęściej naruszenia występują w obszarach zagięć, w pobliżu montażu zbrojenia, w miejscach przejść z jednej grubości do drugiej, w miejscach połączeń spawanych.

Zewnętrzne oznaki pęknięcia kotła lub sita szorstkiego to gwałtowny spadek poziomu wody w walczakach kotłów pomimo ich zwiększonego zaopatrzenia w wodę: znaczna rozbieżność między masą wody zasilającej wpływającej do kotła a masą pary wytwarzanej przez kocioł, który jest określany przez odczyty przyrządów; silny hałas pary w kominach pieca lub kotła; wzrost ciśnienia w piecu i wybijanie gazów z luźnej wykładziny i włazów podglądaczy.

Wypadki i awarie przegrzewaczy. Przegrzewacz jest jednym z najmniej niezawodnych elementów zespołu kotłowego. Głównym rodzajem wypadków w nim jest wypalenie cewek z powodu nadmiernego wzrostu temperatury ścianki rury w stosunku do obliczonej wartości. Wzrost temperatury ścianek wężownic jest możliwy dzięki nierównomiernemu rozkładowi temperatur SG na szerokości kanału gazowego, w którym znajduje się przegrzewacz; nierównomierny rozkład pary na wężownicach; dryfowanie rur przegrzewacza solami, co prowadzi do pogorszenia przekazywania ciepła ze ścian rur do pary.

Często w pracy przegrzewacza występują awarie, wyrażające się nadmiernym wzrostem temperatury pary przegrzanej. Powodem tego jest zmiana gatunku i jakości paliwa; wzrost obciążenia kotła; Wzrost temperatury SG przed przegrzewaczem; spadek temperatury wody zasilającej.

Wypadki i awarie ekonomizerów wody. Uszkodzenie ekonomizerów wężownicy stalowej następuje głównie z powodu korozji wewnętrznej i zewnętrznej rury. Ponadto często obserwuje się przetoki i pęknięcia w miejscach spawania cewek, co wskazuje na niezadowalającą jakość prac spawalniczych.

Korozja wewnętrzna rur zwykle występuje, gdy ekonomizer zasilany jest nieodgazowaną wodą o wysokiej zawartości tlenu lub CO2. Korozja zewnętrzna ekonomizera jest bardziej powszechna podczas pracy kotłów na paliwach kwaśnych. Przyczyną korozji zewnętrznej jest chłodzenie i kondensacja na ściankach rur pary wodnej i dwutlenku siarki obecnych w produktach spalania paliw.

Uszkodzenie żeliwnych ekonomizerów następuje na skutek pęknięcia rur i złączy, a także uszkodzenia uszczelek w połączeniach kołnierzowych. Takie uszkodzenia mogą być spowodowane uderzeniem wodnym w ekonomizerze, niewłaściwym montażem uszczelek, przekręceniem kołnierzy itp.

Pierwsze oznaki wypadku w ekonomizerach wody (pęknięcie rury, wyciek itp.) To gwałtowny spadek poziomu wody w walczaku kotła podczas normalnej pracy i hałas w obszarze ekonomizera.

Wybuchy i trzaski w piecu i przewodach gazowych. W kotłach opalanych gazem wybuchy w palenisku spowodowane są wyciekami gazu, słabą wentylacją paleniska i kanałów gazowych przed rozpaleniem oraz niepełnym przedmuchaniem gazociągów do palników (poprzez świece), a także ponownym zapłonem gazu po przerwanie płomienia bez wystarczającej ponownej wentylacji pieca. Te eksplozje zwykle mają tragiczne konsekwencje.

Podczas spalania paliwa płynnego dochodzi do pożarów i wybuchów w piecu i przewodach gazowych z powodu złej jakości rozpylania przez dysze, czemu towarzyszy wyciek oleju opałowego do otworów strzelniczych i na ścianach pieca z jego nagromadzeniem w znacznych ilościach jako zwiększone usuwanie sadzy do przewodów gazowych, które pojawia się, gdy powietrze jest słabo wymieszane z olejem opałowym i jego niepełne spalanie. W tym ostatnim przypadku następuje akumulacja, aw pewnych warunkach zapłon osadów na powierzchniach grzewczych. Jednocześnie obserwuje się nietypowy dla tej powierzchni wzrost temperatury gazów, zmniejsza się ciąg, skóra się nagrzewa, a czasami płomień zostaje zgaszony.

W przypadku wykrycia pożaru należy natychmiast przerwać dopływ paliwa, zlokalizować spalanie (wyłączając dmuchawy i oddymiacze oraz szczelnie zamykając przepustnice gazu i powietrza) oraz włączyć lokalne gaszenie (doprowadzenie pary lub wody do przewodu gazowego ). Wybuchy i trzaski mogą spowodować zniszczenie wykładziny i elementów zespołu kotłowego.