W tym artykule postaramy się szczegółowo rozważyć wszystkie kwestie związane z manometrami, ich doborem i działaniem. Wraz z manometrami rozważymy również wakuometry i manometry kombinowane z manometrami. Wszystkie zalecenia dotyczące tych urządzeń są takie same, dlatego w tekście wspomnimy tylko o manometrach.

1. Co to jest manometr, wakuometr i połączony manometr i wakuometr?
2. Co to są manometry?
3. Jakie parametry są ważne przy wyborze manometru?
4. Przeliczanie jednostek ciśnienia manometrów.
5. Jak zainstalować manometry?
6. Jak obsługiwać manometry?
7. Jak kalibruje się manometry?
8. Który manometr lepiej kupić?
9. Na co należy zwrócić uwagę przy zakupie manometru?

1. Co to jest manometr, wakuometr i połączony manometr i wakuometr?

Manometr techniczny.

Manometr to urządzenie przeznaczone do pomiaru nadciśnienia czynnika roboczego poprzez odkształcenie sprężyny rurowej (rurki Bourdona).

Wakuometr techniczny.

Wakuometr to urządzenie przeznaczone do pomiaru podciśnienia czynnika roboczego poprzez odkształcenie sprężyny rurowej. Skala standardowa do wakuometru od -1..0 atm. Skala na wakuometrze jest zawsze ujemna, ponieważ ciśnienie jest mierzone poniżej ciśnienia atmosferycznego.

Manowakuummetr techniczny.

Wakuometr jest urządzeniem przeznaczonym do pomiaru nadciśnienia i rozrzedzenia czynnika roboczego poprzez odkształcenie sprężyny rurowej.

Powyższe jest proste:
- jeśli na skali urządzenia jest tylko nadciśnienie, to jest to manometr.
- jeśli na skali urządzenia występuje tylko podciśnienie, to jest to wakuometr.
- jeśli na skali urządzenia występuje zarówno podciśnienie, jak i nadciśnienie, to jest to manometr.

W przemyśle, mieszkalnictwie i usługach komunalnych najczęściej stosuje się manometry ze sprężyną z rurką Bourdona. Wynika to z prostoty konstrukcji i stosunkowo niskiego kosztu.

Manometr „od wewnątrz”.

2. Co to są manometry?

Manometry techniczne to najczęściej spotykane urządzenia do pomiaru ciśnienia wody, powietrza, gazów, które znajdują szerokie zastosowanie w budownictwie mieszkaniowym, usługach komunalnych i przemyśle. Jeśli nie masz konkretnych wymagań dotyczących urządzenia, zdecydowanie powinieneś rozważyć manometry techniczne.

Manometr techniczny TM610R.

Manometry kotłowe to manometry techniczne o średnicy korpusu 250mm. Te manometry są używane, gdy są instalowane na dużych wysokościach lub w trudno dostępnych miejscach, co pozwala na odczyty z dużej odległości.

Manometr kotła TM810R.

Manometry odporne na wibracje - urządzenia do pomiaru ciśnienia w warunkach zwiększonych wibracji na rurociągu lub instalacji. Urządzenia te są szeroko stosowane w przepompownie, kompresory, samochody, statki i pociągi.

Manometr odporny na wibracje TM-320R.

Manometry odporne na korozję - urządzenia wykonane w całości ze stali nierdzewnej i przeznaczone do pracy z mediami agresywnymi.

Odporny na korozję manometr TM621R.

Manometry spawalnicze - urządzenia przeznaczone do kontroli ciśnienia na reduktorach tlenu i acetylenu, butle z propanem Manometry spawalnicze to tlen (kolor korpusu niebieski), acetylen (kolor korpusu biały lub szary) i propan (kolor korpusu czerwony). Na tarczy każdego urządzenia w kole znajduje się rodzaj medium.

Manometry do precyzyjnych pomiarów (przykładowe manometry) - urządzenia o niskiej klasie dokładności 0,6 lub 0,4 służą do prób ciśnieniowych gazociągów, weryfikacji manometrów technicznych, a także do pomiaru ciśnienia w ciągach technologicznych wymagających zwiększonego pomiaru dokładność.

Przykładowy manometr.

Manometry amoniakalne - przyrządy do pomiaru ciśnienia w instalacjach chłodniczych. Urządzenia te wykonane są w oparciu o odporne na korozję manometry ze zmodyfikowaną tarczą.

Manometr amoniaku.

Manometry samochodowe - urządzenia do pomiaru ciśnienia powietrza w oponach. Urządzenia te można kupić w sklepach motoryzacyjnych lub serwisach.

Cyfrowe manometry elektroniczne - występują w dwóch odmianach: w obudowie monoblokowej oraz w zestawie z przetwornikiem ciśnienia i jednostką elektroniczną do wskazywania i regulacji parametrów. Urządzenia te wykorzystywane są do precyzyjnego pomiaru ciśnienia oraz w systemach automatyzacji procesów.

Manometry elektrokontaktowe to manometry techniczne z przystawką elektrostykową przeznaczone do przełączania styków w układach automatyki.

Zasadniczą różnicą tych urządzeń w stosunku do całej gamy manometrów jest możliwość wykonania konstrukcji manometru. Do chwili obecnej urządzenia te dostępne są w sześciu wersjach.

3. Jakie parametry są ważne przy wyborze manometru?

W tej sekcji przyjrzymy się wszystkim parametrom, które należy wziąć pod uwagę przy zakupie manometru. To jest bardzo przydatna informacja dla kupujących, którzy nie mają dokładnej marki urządzenia lub marki, ale tych urządzeń nie można kupić i trzeba odpowiednio wybrać analogi.

Najważniejszym parametrem jest zakres pomiarowy.
Standardowy zakres manometrów:
0-1, 0-1,6, 0-2,5, 0-4, 0-6, 0-10, 0-16, 0-25, 0-40, 0-60, 0-100, 0-160, 0- 250, 0-400, 0-600, 0-1000 kgf/cm2=bar=atm=0,1Mpa=100kPa

Standardowy zakres ciśnień dla manometrów i podciśnienia:
-1..+0,6, -1..+1,5, -1..+3, -1..+5, -1..+9, -1..+15, -1..+24 kgf/ cm2=bar=atm=0.1MPa=100kPa

Standardowy zakres manometrów:
-1..0 kgf/cm2=bar=atm=0,1Mpa=100kPa.

Jeśli nie wiesz, którą wagę kupić, wybór zakresu jest dość prosty, najważniejsze jest ciśnienie operacyjne mieścił się w przedziale od 1/3 do 2/3 skali pomiarowej. Na przykład zwykle w rurze panuje ciśnienie wody 5,5 atm. Do stabilnej pracy należy wybrać urządzenie o skali 0-10 atm, ponieważ ciśnienie 5,5 atm mieści się w zakresie od 1/3 do 2/3 skali odpowiednio 3,3 atm i 6,6 atm. Wiele osób zastanawia się - co się stanie, jeśli ciśnienie robocze jest mniejsze niż 1/3 skali lub więcej niż 2/3 skali pomiarowej? Jeśli zmierzone ciśnienie jest mniejsze niż 1/3 skali, wówczas błąd pomiaru ciśnienia gwałtownie wzrośnie. Jeżeli zmierzone ciśnienie przekroczy 2/3 skali, wówczas mechanizm urządzenia będzie pracował w trybie przeciążenia i może ulec awarii przed upływem okresu gwarancji.

Klasa dokładności to dopuszczalny procent błędu pomiaru ze skali pomiarowej.
Standardowy zakres klas dokładności dla manometrów: 4, 2,5, 1,5, 1, 0,6, 0,4, 0,25, 0,15.
Jak samemu obliczyć błąd manometru? Załóżmy, że masz manometr o wartości 10 atm i klasie dokładności 1,5.
Oznacza to, że dopuszczalny błąd manometru wynosi 1,5% skali pomiarowej, czyli 0,15 atm. Jeśli błąd urządzenia jest większy, to urządzenie należy wymienić. zrozumieć bez specjalny sprzęt urządzenie sprawne, czy nie, z naszego doświadczenia jest nierealne.
Tylko organizacja, która posiada zakład kalibracyjny z manometrem referencyjnym o klasie dokładności czterokrotnie mniejszej niż klasa dokładności problematycznego manometru, może podjąć decyzję o rozbieżności w klasie dokładności. Dwa przyrządy są instalowane zgodnie z ciśnieniem i są porównywane dwa odczyty.

Średnica miernika jest ważnym parametrem dla mierników w okrągłej obudowie. Standardowy zakres średnic manometrów: 40, 50, 63, 80, 100, 150, 160, 250 mm.

Umiejscowienie złączki - występują dwie odmiany: promieniowa, w której złączka wychodzi z manometru od dołu, oraz końcowa (tylna, osiowa), w której złączka znajduje się za tyłem urządzenia.

Gwint łączący - dwa gwinty znalazły największy rozkład na manometrach: metryczny i rurowy. Standardowy zakres gwintów do manometrów: M10x1, M12x1,5, M20x1,5, G1/8, G1/4, G1/2. Stosowany jest praktycznie na wszystkich importowanych manometrach gwint rurowy. Gwint metryczny stosowany jest głównie w urządzeniach domowych.

Interwał kalibracji to okres, w którym konieczna jest ponowna kalibracja przyrządu. Wszystkie nowe urządzenia posiadają wstępną weryfikację fabryczną, którą potwierdza obecność pieczęci weryfikatora na tarczy urządzenia oraz odpowiedniego znaku w paszporcie. W tej chwili podstawowa weryfikacja trwa 1 rok lub 2 lata. Jeśli manometr jest używany do celów osobistych, a weryfikacja nie jest krytyczna, wybierz dowolne urządzenie. Jeżeli manometr jest zainstalowany w placówce wydziałowej (ciepłownia, kotłownia, fabryka itp.), to po upływie okresu legalizacji wstępnej konieczna jest ponowna kalibracja manometru w CSM (centrum normalizacji i metrologii ) w Twoim mieście lub w dowolnej organizacji, która posiada licencję na weryfikację i niezbędny sprzęt. Dla tych, którzy stale borykają się z weryfikacją manometrów, nie jest tajemnicą, że bardzo często ponowna weryfikacja kosztuje więcej lub jest porównywalna z kosztem nowego urządzenia, a także przekazanie urządzenia do weryfikacji kosztuje, nawet jeśli urządzenie nie przejdzie ponownej weryfikacji i naprawa urządzenia z późniejszą weryfikacją może zostać doliczona do ceny.
Na tej podstawie mamy dwie rekomendacje:
- kup urządzenia z podstawową weryfikacją na 2 lata, ponieważ zaoszczędzenie 50-100 rubli przy zakupie urządzenia z okresem weryfikacji 1 rok może prowadzić do wydatków w wysokości 200-300 rubli i niepotrzebnego „biegania” w ciągu roku.
- przed podjęciem decyzji o rekalibracji instrumentów oblicz koszty rekalibracji - w większości przypadków dużo bardziej opłaca się kupić nowe instrumenty. Co trzeba obliczyć - koszt weryfikacji, kilka wyjazdów na weryfikację. Jeżeli w układzie występują wstrząsy hydrauliczne, pulsacje medium (bliskość pomp), drgania rurociągu, to po 2 latach eksploatacji zwykle 50% urządzeń nie przechodzi ponownej weryfikacji, a za to trzeba zapłacić go, ponieważ przeprowadzono prace weryfikacyjne.

Warunki pracy - jeśli urządzenie będzie pracować na lepkim lub agresywnym medium, a także podczas użytkowania urządzenia w trudnych warunkach - wibracje, pulsacje, wysokie (powyżej + 100С) i niskie temperatury (poniżej -40С), to jest konieczne do wyboru specjalistycznego manometru.

4. Przeliczanie jednostek ciśnienia manometrów.

Kupując manometr często konieczne jest mierzenie ciśnienia w niestandardowych jednostkach. Z naszego doświadczenia zawodowego wynika, że ​​jeśli mówimy o niewielkiej liczbie urządzeń (mniej niż 100 sztuk), to fabryki niczego nie zmienią na swoich wagach i będą musiały samodzielnie przeliczać jednostki miary.

1kgf/cm2=10.000kgf/m2=1bar=1atm=0.1Mpa=100kPa=100.000Pa=10.000mm.słup wody=750mm. rt. st.= 1000mbar

5. Jak zainstalować manometry?

Do zainstalowania manometru na rurze stosuje się zawory trójdrożne i zawory iglicowe. Manometry są zabezpieczone blokami przepustnic, pętlami do pobierania próbek i membranami uszczelniającymi.

Zawór trójdrożny do manometru to trójdrożny zawór kulowy lub grzybkowy przeznaczony do podłączenia manometru do rurociągu lub dowolnego innego sprzętu. Dopuszcza się montaż zaworu dwudrogowego z możliwością ręcznego odciążenia od manometru, gdy jest on wyłączony. Nie zaleca się stosowania standardowych zaworów kulowych, ponieważ po zamknięciu zaworu mechanizm manometru znajduje się pod resztkowym ciśnieniem medium, co może doprowadzić do jego przedwczesnej awarii. Do tej pory jest to najczęstszy typ łączenia manometrów przy ciśnieniu do 25 kgf / cm2. W przypadku wysokich ciśnień zalecane są zawory iglicowe. Kupując zawór trójdrożny, należy upewnić się, że gwinty na manometrze pasują do gwintów na zaworze.

Zawór iglicowy to zawór sterujący z możliwością płynnego podawania czynnika roboczego, w którym element odcinający wykonany jest w postaci stożka. Zawory iglicowe są szeroko stosowane do łączenia różnych urządzeń oprzyrządowania i sterowania z urządzeniami o wysokim ciśnieniu. Kupując zawory iglicowe, upewnij się, że gwinty na manometrze pasują do gwintów na zaworze.

blok przepustnicy jest urządzenie ochronne, który jest zainstalowany przed manometrem i przeznaczony do tłumienia pulsacji czynnika roboczego. W tym przypadku pulsacja oznacza ostrą i częstą zmianę ciśnienia czynnika roboczego. Głównymi „organizatorami” pulsacji w rurociągu są potężne pompy bez urządzeń miękki start oraz powszechna instalacja zaworów kulowych i zaworów motylkowych, których szybkie otwarcie prowadzi do uderzenia hydraulicznego.

blok przepustnicy.

Urządzenia do wyboru pętli (rura Perkinsa) to stalowe rurki, które są przeznaczone do tłumienia temperatury przed manometrami. Spadek temperatury medium wchodzącego do manometru następuje na skutek „stagnacji” medium w pętli. Zaleca się instalowanie tych urządzeń w środowisku pracy o temperaturze powyżej 80C. Istnieją dwa rodzaje urządzeń selektywnych: proste i kątowe. Urządzenia do doboru bezpośredniego są instalowane na poziomych odcinkach rurociągów, a kątowe przeznaczone są do montażu na rurociągach pionowych. Przed zakupem należy upewnić się, że gwinty na rurze pasują do gwintów na zaworze trójdrożnym lub manometrze.

Wybór urządzeń(proste i pod kątem).

Separatory mediów membranowych są zabezpieczeniem manometru przeznaczonym do ochrony mechanizmu urządzenia przed dostaniem się do niego mediów agresywnych, krystalizujących i ściernych. Przy wyborze separatora należy zwrócić uwagę na zbieżność gwintów manometru i separatora.

Separator membranowy RM.

Podczas instalowania manometrów należy spełnić kilka wymagań:
- Roboty instalacyjne z manometrem należy przeprowadzić przy braku ciśnienia w rurociągu
- manometr montowany z tarczą w układzie pionowym
- manometr jest obracany przez złączkę za pomocą klucza
- zabrania się przykładania siły do ​​obudowy manometru

6. Jak obsługiwać manometry?

Podczas obsługi manometrów należy przestrzegać zaleceń i parametrów fizycznych (temperatury medium i dopuszczalnego ciśnienia) określonych w paszporcie przyrządu. Najważniejszym wymogiem działania jest płynne dostarczanie ciśnienia do manometru. Jeśli urządzenie jest wybrane poprawnie i działa bez naruszeń, zwykle nie ma problemów.
Rozważ przypadki, w których działanie manometru jest niedozwolone:
- przy nacisku na urządzenie strzałka nie porusza się
- szyba instrumentu jest uszkodzona lub pęknięta
- strzałka urządzenia porusza się skokami
- po rozhermetyzowaniu przyrządu wskazówka nie wraca do zera
- błąd pomiaru przekracza dopuszczalną wartość

7. Jak kalibruje się manometry?

Manometr służy do pomiaru ciśnienia i podlega obowiązkowej weryfikacji. Kalibrację manometrów można podzielić na dwa typy:
- weryfikacja pierwotna to weryfikacja, która jest wykonywana przez producenta przed sprzedażą urządzenia i jest potwierdzona obecnością znaku weryfikatora na szkle lub korpusie manometru oraz odpowiedniego znaku w paszporcie urządzenia. Weryfikacja pierwotna bez żadnych problemów jest uznawana przez organizacje kontrolujące i urządzenie może być eksploatowane do końca tego okresu.

Ponowna kalibracja manometru to kalibracja urządzenia, wykonywana po upływie okresu na pierwotną kalibrację manometru. Przed ponownym sprawdzeniem manometru musisz upewnić się, że urządzenie jest w dobrym stanie, ponieważ w przypadku awarii urządzenia otrzymasz piękne powiadomienie za pieniądze porównywalne z kosztem urządzenia, że ​​urządzenie nie działa i należy naprawić lub wyrzucić. Manometr jest ponownie kalibrowany w CSM (centrum normalizacji i metrologii) w Twoim mieście lub w dowolnej organizacji posiadającej licencję na weryfikację i niezbędny sprzęt.

8. Który manometr lepiej kupić?

Obecnie na rynku jest około 10 rosyjskich producentów instrumentów, 2 białoruskich i niezliczona ilość zagranicznych producentów instrumentów. Rozważ cechy każdego urządzenia.

Rosyjskie fabryki - najbardziej optymalny wybór kupić mierniki. Wielu zapyta - dlaczego? Wszystko jest dość proste - rosyjskie manometry są znacznie tańsze niż importowane o porównywalnej jakości, okres wstępnej weryfikacji wynosi 2 lata, w przeciwieństwie do białoruskich, cała linia przyrządów jest produkowana od technicznych do odpornych na korozję.

Białoruskie fabryki są raczej tanimi urządzeniami, ale mają 3 istotne wady:
- pierwotna weryfikacja na 1 rok, która zamienia ich taniość w "mit" i "bieganie" z ponownym sprawdzaniem.
- uproszczony mechanizm, który nie działa przez długi czas pod dużym obciążeniem.
- szkło z tworzywa sztucznego zamiast szkła przyrządowego również wprowadza utrudnienia w obsłudze i niezawodności urządzenia.

Manometry zagraniczne - nasze wieloletnie doświadczenie w sprzedaży przyrządów pokazuje, że sens kupowania jest podobny do zakupu przyrządu rosyjskiego, ale tylko 2-3 razy droższy. Wszelkie wyjaśnienia zagranicznych sprzedawców urządzeń o wyjątkowej jakości, super technologiach itp. są częstą sztuczką mającą na celu wytłumaczenie klientowi, dlaczego tak słono przepłaca. Jeśli warunki pracy są trudne, wystarczy kupić specjalistyczne urządzenie zamiast technicznego, które będzie działać bez problemów. Jeśli dręczą Cię wątpliwości i masz możliwość demontażu dwóch podobnych rosyjskich i importowanych manometrów za pomocą śrubokręta, prawdopodobnie nie będziesz miał szczęścia, aby znaleźć kilka różnic.

Wyjątkiem są wysoce wyspecjalizowane instrumenty o niestandardowych skalach i parametrach, które nie są produkowane w Rosji.

9. Na co należy zwrócić uwagę przy zakupie manometru?

- manometr musi być nowy. Wielu sprzedawców urządzeń pod słowem nowy rozumie, że manometr nie działał. Ale manometr może mieć 15 lat i powiedzą ci, że jest nowy. Podaj rok produkcji urządzenia, w przeciwnym razie może Cię spotkać niemiła niespodzianka w postaci zakupu niepłynnych aktywów.
- na manometrze lub w paszporcie powinien znajdować się znak na pierwotnej weryfikacji. Są sprzedawcy niepłynnych aktywów, którzy zacierają piętno powiernika, aby nie można było ich posądzić o sprzedaż starych urządzeń.
- weryfikacja na manometrze powinna wynosić 2 lata, jeśli kupujesz urządzenie z pierwotną weryfikacją na 1 rok - za rok oszczędności znikną i zaczną się niepotrzebne trudności.
- manometr musi posiadać paszport i ważny certyfikat na przyrządy pomiarowe.
- jeśli urządzenie jest nowe i weryfikowane przez 2 lata, wybierz najtańszą opcję.
- zwróć uwagę na zakres pomiarowy, średnicę skali, rodzaj miejsca mocowania, rodzaj gwintu i wersję urządzenia - jeśli kupisz niewłaściwe urządzenie, to wymiana może być trudna, ponieważ jeśli urządzenie ma niestandardowe parametry i jest wykonane dla Ciebie, wtedy najprawdopodobniej będzie musiał zostać pozostawiony na pamiątkę.
- opinii o manometrach można szukać w Internecie, ale większość z nich jest robiona na zamówienie i lepiej polegać na radach osób, które mają doświadczenie w rzeczywistej eksploatacji urządzeń.
- manometry należy kupować w organizacji, która wzbudza zaufanie, ponieważ nadal istnieje sprzedaż niepłynnych aktywów z czasów ZSRR i wtedy będzie dość trudno zwrócić stare urządzenia lub wymienić je na zwykłe urządzenia.

W tym artykule staraliśmy się odpowiedzieć na najpopularniejsze pytania dotyczące całej gamy manometrów. Jeśli chcesz, aby wzięto pod uwagę inne pytania lub nie zgadzasz się z niektórymi odpowiedziami - napisz do nas, a postaramy się rozszerzyć artykuł w oparciu o Twoje doświadczenia. W liście nie zapomnij podać swoich danych, miejsca, warunków i regionu instalacji.

Drodzy Czytelnicy!

Jeśli masz jakieś praktyczne uwagi do tego artykułu - napisz do tematu tego artykułu.
Jeśli podobał Ci się ten artykuł, zasubskrybuj nasz kanał.

Termin „manometr” używany w tekście ma charakter ogólny i, oprócz bezpośrednich manometrów, obejmuje również wakuometry oraz manometry połączone z manometrami. Niniejszy materiał nie obejmuje urządzeń cyfrowych.

Manometry są jednym z najczęstszych przyrządów w przemyśle i mieszkalnictwie oraz usługach komunalnych. Od ponad stu lat niezawodnie służą ludziom. Potrzeby produkcji zapoczątkowały rozwój manometrów o różnym przeznaczeniu, różniących się wielkością, konstrukcją, gwintem przyłączeniowym, zakresami i jednostkami miary, klasą dokładności. Nieprawidłowy wybór urządzenia prowadzą do ich przedwczesnej awarii, niewystarczającej dokładności pomiaru lub przepłacania za nadmierną funkcjonalność.

Manometry można sklasyfikować według następujących kryteriów.

1. Według obszaru zastosowania.

1.1. Manometry techniczne o wykonaniu standardowym - przeznaczone do pomiaru nadciśnienia i podciśnienia nieagresywnych, niekrystalizujących cieczy, pary i gazu.

1.2. Specjalność techniczna - manometry do pracy z określonymi mediami lub w określonych warunkach. Następujące manometry są specjalne:

Tlen;

Acetylen;

Amoniak;

Odporny na korozję;

Odporny na wibracje;

Statek;

Kolej żelazna;

Manometry dla przemysłu spożywczego.

Manometry tlenu nie różnią się konstrukcyjnie od manometrów technicznych, jednak w procesie produkcji są dodatkowo oczyszczane z olejów, ponieważ w kontakcie tlenu z olejami może nastąpić zapłon lub wybuch. Na wadze zastosowano oznaczenie O2.

Manometry do acetylenu są wykonane bez użycia miedzi i jej stopów. Wynika to z faktu, że oddziaływanie miedzi i acetylenu wytwarza wybuchową miedź acetylenową. Manometry do acetylenu oznaczone są symbolami C 2 H 2.

Manometry odporne na amoniak i korozję mają mechanizmy wykonane ze stali nierdzewnej i stopów, które nie ulegają korozji podczas interakcji z agresywnymi mediami.

Konstrukcja odpornych na drgania manometrów zapewnia sprawność przy narażeniu na wibracje w zakresie częstotliwości około 4-5 razy wyższym niż dopuszczalna częstotliwość drgań standardowych manometrów technicznych.

Niektóre typy manometrów odpornych na wibracje mogą być wypełnione płynem tłumiącym. Jako płyn tłumiący stosuje się glicerynę (zakres temperatury pracy od -20 do +60 o C) lub płyn PMS-300 (zakres temperatury pracy od -40 do +60 o C).

Manometry dla przemysłu spożywczego nie mają bezpośredniego kontaktu z mierzonym medium i są od niego oddzielone separatorem membranowym. Przestrzeń nadmembranowa wypełniona jest specjalną cieczą, która przenosi siłę na mechanizm manometru.

Obudowy manometrów malowane są zazwyczaj w kolorze odpowiadającym zastosowaniu: amoniak - żółty, acetylen - biały, dla wodoru - ciemnozielony, dla gazów palnych np. propan - czerwony, dla tlenu - niebieski, dla gazów niepalnych - na czarny.

2. Manometry elektrokontaktowe (sygnalizacyjne).

Manometry elektrostykowe (sygnalizacyjne) zawierają grupy styków do podłączania zewnętrznych obwodów elektrycznych. Służą do utrzymywania ciśnienia w instalacjach technologicznych w zadanym zakresie.

Grupy kontaktowe manometrów elektrokontaktowych (sygnalizacyjnych) zgodnie z GOST 2405-88 mogą mieć jedną z czterech wersji:

III - dwa styki zerwane: lewy wskaźnik (min) - niebieski, prawy (max) - czerwony;

IV - dwa styki zamykające: lewy wskaźnik (min) - czerwony, prawy (max) - niebieski;

V - lewy styk NC (min); prawy kontakt zamykający (max) - oba wskaźniki są niebieskie;

VI - lewy styk zamykający (min); prawy styk NC (max) - obie wskazówki są czerwone.

Większość rosyjskich fabryk standardowo akceptuje wersję V. Oznacza to, że jeśli aplikacja nie wskazuje konstrukcji manometru elektrokontaktowego, klient ma prawie gwarancję otrzymania urządzenia z grupami styków tego projektu. W przypadku braku paszportu możesz określić projekt grup kontaktów na podstawie koloru wskaźników.

Manometry elektrokoniczne (sygnalizacyjne) dzielą się na ogólne przemysłowe i przeciwwybuchowe. Do kolejności manometrów przeciwwybuchowych należy podchodzić bardzo ostrożnie, aby rodzaj zabezpieczenia przeciwwybuchowego urządzenia odpowiadał obiektowi o zwiększonym zagrożeniu.

3. Jednostki ciśnienia.

Skalowanie skali manometrów odbywa się w jednej z jednostek: kgf / cm2, bar, kPa, MPa. Jednak nierzadko można znaleźć manometry z podwójną skalą. Pierwsza skala jest wyskalowana w jednej z jednostek wymienionych powyżej, druga w psi — funtach-siła na cal kwadratowy. Ta jednostka jest niesystemowa i jest używana głównie w Stanach Zjednoczonych. W tabeli. 1 pokazuje stosunek tych jednostek do siebie.

Patka. 1. Stosunek jednostek ciśnienia

	Rocznie	kPa	MPa	kgf / cm 2	bar
Rocznie		10 -3	10 -6	10,197*10 -6	10 -5
kPa	10 3		10 -3	10,197*10 -3	10 -2
MPa	10 6	10 3		10,1972
kgf / cm 2	98066,5	98,0665	0,980665		0,980665
bar	10 5			1,0197
	6894,76	6,8948	6,8948*10 −3	70,3069*10 −3	68,9476*10 −3

Urządzenia kalibrowane w kPa nazywane są manometrami do pomiaru niskie ciśnienia gazy. Skrzynka membranowa jest stosowana jako czuły element, podczas gdy zakrzywiona lub spiralna rurka jest używana w manometrach do wysokich ciśnień.

4. Zakres mierzonych ciśnień.

W fizyce istnieje kilka rodzajów ciśnienia: absolutne, barometryczne, nadmiarowe, próżniowe. Ciśnienie bezwzględne to ciśnienie mierzone w stosunku do próżni bezwzględnej. Ciśnienie bezwzględne nie może być ujemne.

Barometryczne to ciśnienie atmosferyczne, które zależy od wysokości, temperatury i wilgotności. Przy zerowej wysokości nad poziomem morza przyjmuje się, że wynosi 760 mm kolumna rtęci. W manometrach technicznych wartość ta przyjmowana jest jako zero, czyli wartość ciśnienia barometrycznego nie wpływa na wyniki pomiarów.

Ciśnienie względne to różnica między ciśnieniem bezwzględnym a ciśnieniem barometrycznym, pod warunkiem, że ciśnienie bezwzględne jest większe niż ciśnienie barometryczne.

Próżnia to różnica między ciśnieniem bezwzględnym a ciśnieniem barometrycznym, gdy ciśnienie bezwzględne jest mniejsze niż ciśnienie barometryczne. Dlatego podciśnienie nie może być większe niż ciśnienie barometryczne.

Na tej podstawie staje się jasne, że wakuometry mierzą podciśnienie. Manometry ciśnieniowe obejmują obszar podciśnienia i nadciśnienia. Manometry mierzą nadciśnienie. Istnieje inna klasa przyrządów zwana manometrami różnicowymi. Manometry różnicowe są podłączone do dwóch punktów tego samego systemu i pokazują spadek ciśnienia substancji gazowych lub ciekłych.

Zakresy mierzonych ciśnień są standaryzowane i przyjmowane jako równe pewnemu zakresowi wartości, który podano w tabeli. 2.

Patka. 2. Standardowy zakres wartości dla podziałki skali.

Rodzaj instrumentu	Zakresy mierzonych ciśnień, kgf / cm 2
wakuometry	1…0
Próżniomierze ciśnieniowe	1…0,6; 1,5; 3; 5; 9; 15; 24
Manometry	0…0,6; 1; 1,6; 2,5; 4; 6; 10; 16; 25; 40; 60; 100; 160; 250; 400; 600; 1000; 1600
	0…2500; 4000; 6000; 10000

5. Klasa dokładności manometrów

Klasa dokładności - dopuszczalny błąd urządzenia wyrażony jako procent maksymalnej wartości skali tego urządzenia. Klasa dokładności jest stosowana przez producentów do wagi. Im mniejsza jest ta wartość, tym dokładniejsze urządzenie. Ten sam typ manometru może mieć inną klasę dokładności. Na przykład fabryka Manotom produkuje standardowo urządzenia o klasie dokładności 1,5, a na zamówienie może wyprodukować podobne urządzenia o klasie dokładności 1,0. W tabeli. 3 przedstawia dane o klasach dokładności w odniesieniu do różne rodzaje manometry.

Patka. 3. Klasa dokładności manometrów rosyjskich producentów.

Rodzaj instrumentu	Klasa dokładności
Przykładowe manometry	0,15; 0,25; 0,4
Dokładne manometry	0,4; 0,6; 1,0
Manometry techniczne	1,0; 1,5; 2,5; 4
Manometry ultrawysokiego ciśnienia

W przypadku instrumentów importowanych wartość klasy dokładności może nieznacznie różnić się od rosyjskich odpowiedników. Na przykład europejskie manometry techniczne mogą mieć klasę dokładności 1,6.

Im mniejsza średnica korpusu urządzenia, tym niższa jego klasa dokładności.

6. Średnica koperty

Najczęściej manometry wykonywane są w obudowach o średnicach: 40, 50, 60, 63, 100, 150, 160, 250 mm. Ale możesz znaleźć urządzenia o innych rozmiarach ciała. Na przykład manometry odporne na wibracje firmy Fiztekh typu DM8008-Vuf (DA8008-Vuf, DV8008-Vuf) produkowane są w obudowach o średnicy 110 mm, a mniejsza wersja tego urządzenia DM8008-Vuf (DA8008 -Vuf, DV8008-Vuf) Wykonanie 1, ma średnicę 70 mm.

Manometry o korpusie 250 mm są często nazywane manometrami kotłowymi. Nie mają specjalnych konstrukcji i są używane w obiektach elektrociepłowni i pozwalają operatorowi kontrolować ciśnienie w kilku pobliskich zakładach z miejsca pracy operatora.

7. Projektowanie manometrów

Łącznik służy do podłączenia manometru do systemu. Występują promieniowe (dolne) usytuowanie oprawy i osiowe (z tyłu). Oprawa osiowa może być umieszczona centralnie lub poza środkiem. Efekt wielu rodzajów manometrów cechy konstrukcyjne nie występują w wersji z mocowaniem osiowym. Na przykład manometry sygnalizacyjne (elektrokontaktowe) są wykonywane tylko z mocowaniem promieniowym, ponieważ złącze elektryczne znajduje się z tyłu.

Wielkość gwintu na złączce zależy od średnicy korpusu. Manometry o średnicach - 40, 50, 60, 63 mm produkowane są z gwintami M10x1,0-6g, M12x1,5-8g, G1/8-B, R1/8, G1/4-B, R1/4. Na miernikach większy rozmiar Stosuje się M20x1,5-8g lub G1/2-B. Normy europejskie przewidują zastosowanie nie tylko powyższych rodzajów gwintów, ale także stożkowych - 1/8 NPT, 1/4 NPT, 1/2 NPT. Ponadto w przemyśle stosowane są specyficzne połączenia. Manometry mierzące wysokie i ultrawysokie ciśnienia mogą mieć wewnętrzny gwint stożkowy lub cylindryczny.

Konstrukcja korpusu manometru zależy od metody montażu i lokalizacji. Urządzenia instalowane otwarcie na autostradach z reguły nie mają dodatkowych elementów złącznych. Przy montażu w szafach stosuje się panele sterownicze, manometry z kołnierzem przednim lub tylnym. Można wyróżnić następujące wersje manometrów:

Z mocowaniem promieniowym bez kołnierza;

Z mocowaniem promieniowym z tylnym kołnierzem;

Ze złączem osiowym z kołnierzem przednim;

Ze złączem osiowym bez kołnierza.

Sprawdziany w wykonaniu standardowym mają z reguły stopień ochrony IP40. Specjalne manometry, w zależności od zastosowania, mogą być wykonane ze stopniami ochrony IP50, IP53, IP54 i IP65.

W niektórych przypadkach manometry muszą być zaplombowane, aby wykluczyć możliwość nieuprawnionego otwarcia urządzeń. W tym celu niektórzy producenci wykonują na korpusie oczko i uzupełniają je śrubą z otworem w główce, umożliwiającym zamontowanie uszczelki.

8. Ochrona przed wysokimi temperaturami i spadkami ciśnienia

Temperatura ma poważny wpływ na błąd pomiaru i żywotność manometrów. Ten czynnik wpływa na elementy wewnętrzne struktury w kontakcie z mierzonym medium i na zewnątrz poprzez temperaturę otoczenia.

Większość manometrów powinna pracować w temperaturze otoczenia i mierzonego medium nie przekraczającej +60 °C, maksymalnie +80 °C. Niektórzy producenci produkują przyrządy przeznaczone do temperatury mierzonego medium do +150 °C, a nawet +300 °C. , pomiary w wysokie temperatury mogą być produkowane ze standardowymi miernikami. W tym celu manometr musi być podłączony do systemu przez wylot syfonu (chłodnicy). Gałąź syfonu to rura o specjalnym kształcie. Na końcach wylotu znajduje się gwint do podłączenia do linii głównej i podłączenia manometru. Odgałęzienie syfonu tworzy odgałęzienie, w którym nie ma cyrkulacji mierzonego medium. W efekcie w miejscu podłączenia manometru temperatura może kilkukrotnie różnić się od temperatury w przewodzie głównym.

Kolejnym czynnikiem wpływającym na trwałość manometrów są nagłe spadki ciśnienia lub uderzenia wodne. Aby zmniejszyć wpływ tych czynników, stosuje się amortyzatory. Przepustnica może być wykonana jako samodzielne urządzenie montowane przed manometrem lub montowane w wewnętrznym kanale uchwytu przyrządów.

Manometr można zabezpieczyć w inny sposób. W przypadkach, gdy nie ma potrzeby ciągłego monitorowania ciśnienia w układzie, manometr można zainstalować za pomocą zaworu z przyciskiem. Tym samym urządzenie będzie podłączone do sterowanej linii tylko na czas wciśnięcia przycisku kranu.

W ramach tego artykułu zostaną rozważone zalety i wady najczęstszych sposobów umieszczania czerwonej strzałki, a także zgodność tych metod z dokumentami regulacyjnymi i potrzebami przedsiębiorstw obsługujących manometry.

Źródło problemu

Na tarczy manometru musi znajdować się czerwony znak - przepis ten jest wspólny dla wszystkich norm regulujących działanie urządzeń ciśnieniowych.

Specjaliści odpowiedzialni za zgodność ze standardami produkcyjnymi często nie są świadomi możliwych opcji naniesienia czerwonego znaku i odbierając urządzenia z brakującą strzałką, próbują samodzielnie wdrożyć ten znak podczas instalowania manometrów. Zazwyczaj problem jest rozwiązywany za pomocą proste technologie oraz z użyciem materiałów improwizowanych, co nie zawsze odpowiada potrzebom eksploatacyjnym i nie zapewnia w pełni stabilności położenia znaku w okresie użytkowania wyrobu.

Przepisy, którymi kierują się organy kontrolne

Na początek chciałbym poruszyć standardy, którymi kierują się inżynierowie podczas instalowania manometrów, niektóre przepisy są wspólne dla wszystkich urządzeń ciśnieniowych, a niektóre są obowiązkowe do stosowania tylko w niektórych sektorach gospodarki.

ZASADY URZĄDZENIA I BEZPIECZNEJ OBSŁUGI STATKÓW PRACUJĄCYCH POD CIŚNIENIEM PB 03-576-03

5.3.4. Na skali manometru właściciel naczynia musi umieścić czerwoną linię wskazującą ciśnienie robocze w naczyniu. Zamiast czerwonej linii, do obudowy manometru można przymocować metalową płytkę, pomalowaną na czerwono i ściśle przylegającą do szyby manometru.

ZASADY BEZPIECZEŃSTWA W EKSPLOATACJI GŁÓWNYCH GAZOCIĄGÓW.

6.41. „... Manometry na gazociągach i urządzeniach o ciśnieniu równym lub większym niż 10 MPa muszą mieć gumowe korki (korki) chroniące korpus przed zniszczeniem w przypadku przedostania się gazu do rurek Bourdona lub urządzenie ochronne wykonane z pleksi chroniąca personel konserwacyjny przed odłamkami w przypadku zniszczenia."

PRZEPISY BEZPIECZEŃSTWA W PRZEMYŚLE NAFTOWYM I GAZOWYM.

5.1.19. „Manometry należy dobierać z taką skalą, aby granica pomiaru ciśnienia roboczego znajdowała się w drugiej trzeciej skali. Na tarczy manometrów należy nałożyć czerwoną linię lub przymocować czerwoną tabliczkę na szkle manometru poprzez podziałkę skali odpowiadającą dopuszczalnemu ciśnieniu roboczemu. ...”

STO GAZPROM 2-3.5-454-2010.

13.1.28 „... Na skalach stacjonarnych wskazujących przyrządów pomiarowych stosuje się czerwoną linię odpowiadającą maksymalnej dopuszczalnej wartości mierzonej wartości”.

ZASADY TECHNICZNEJ EKSPLOATACJI GŁÓWNYCH GAZOCIĄGÓW VRD 39-1.10-006-2000

9.1.29. „... Na wagach stacjonarnych przyrządów pomiarowych należy zastosować czerwoną linię, odpowiadającą wartości granicznej mierzonej wartości”.

9.4.18. Na skalach najważniejszych stacjonarnych przyrządów pomiarowych, które nie posiadają odpowiednich wskaźników granicznych, należy zastosować czerwone ryzyka wartości granicznych kontrolowanego parametru. Listę takich urządzeń zatwierdza główny inżynier obiektu.

REGULAMIN TECHNICZNEJ EKSPLOATACJI GAZOWNICZYCH GAZOWYCH GAZOCIĄGÓW GŁÓWNYCH VRD 39-1.10-069-2002

3.1.48. Wszystkie manometry muszą być oznaczone czerwonym znakiem wskazującym maksymalne dopuszczalne ciśnienie robocze gazu.

NAOP 1.1.23-1.02-83 ZASADY EKSPLOATACJI I BEZPIECZEŃSTWA OBSŁUGI URZĄDZEŃ AUTOMATYKI, TELEMECHANIZACJI I KOMPUTERÓW W GAZOWNICTWIE

3.92. Na skalach stacjonarnych elektrycznych przyrządów pomiarowych należy nanieść czerwoną linię odpowiadającą wartości nominalnej wartości mierzonej.

Ponadto podobne przepisy dotyczące obecności i metod wykonania „czerwonego znaku” zawarte są w następujących rezolucjach Gosgortekhnadzor Rosji:

z dnia 27.05.03 N 40 zatwierdził Zasady bezpieczeństwa dla obiektów wykorzystujących skroplone gazy węglowodorowe (PB 12-609-03), zarejestrowane przez Ministerstwo Sprawiedliwości Rosji w dniu 19.06.03, rejestracja N 4777;

z dnia 04.03.2003 N 6 zatwierdziła „Zasady bezpieczeństwa eksploatacji stacji paliw samochodowych” gaz płynny„(PB 12-527-03), zarejestrowany przez Ministerstwo Sprawiedliwości Rosji 25 marca 2003 r., rej. N 4320 i oficjalnie opublikowany w Rossiyskaya Gazeta, N 120/1, 21 czerwca 2003 r. (wydanie specjalne);

z dnia 18.03.2003 N 9 zatwierdzone „Zasady bezpieczeństwa systemów dystrybucji i zużycia gazu” (PB 12-529-03), zarejestrowane przez Ministerstwo Sprawiedliwości Rosji w dniu 04.04.2003, reg. N 4376, oficjalnie opublikowany w rosyjskiej gazecie, N 102, 29.05.2003.

Postanowienia ogólne i niuanse Przepisów Bezpieczeństwa

Przedstawione normy są nieco sprzeczne ze sobą w sposobie nanoszenia czerwonego znaku, jednak wspólne dla wszystkich norm jest wskazanie, że ten znak musi być obecny na manometrze.

Niektóre przepisy mówią, że strzałka musi wskazywać nominalne ciśnienie robocze, podczas gdy inne przepisy mówią, że strzałka znajduje się przy maksymalnej dopuszczalnej wartości ciśnienia;

Te same różnice istnieją w definicji metody znakowania. Tak więc „ZASADY BEZPIECZEŃSTWA W PRZEMYŚLE NAFTOWYM I GAZOWYM” mówią, że wskazówka na manometrze powinna mieć postać czerwonej linii lub tabliczki przymocowanej do korpusu. W innych przepisach mówi się tylko, że czerwona etykieta powinna być po prostu obecna, bez konkretnych wskazówek, jaką formę powinna mieć ta etykieta.

Rozwiązania rzemieślnicze

Należy od razu podkreślić, że każde tego typu rozwiązanie może potencjalnie stać się źródłem kłopotów dla organów kontrolnych, nie mówiąc już o tym, że takie podejście jest dość słabo dostosowane do potrzeb produkcji. Metody rękodzieła obejmują:

Narysowanie farbą linii na szkiełku ochronnym manometru;

Czerwona linia wykonana jest w formie naklejki (folii polimerowej), nałożonej na korpus i szkło;

Strzała wykonana w formie twardej okładziny na korpusie manometru, bez bezpiecznego mocowania (dla możliwości zmiany jej położenia)

Czerwona linia wygląda jak metalowa płytka przymocowana do korpusu

Rysowanie linii farbą lub w formie naklejki na korpusie i szkle

Rozwiązania te mogą w skrajnych przypadkach służyć jako środek tymczasowy, ponieważ mają szereg istotnych wad. Na przykład farba nałożona bezpośrednio na szkło ochronne może ulec uszkodzeniu z powodu wilgoci, linia może zostać przypadkowo zmazana podczas konserwacji sprzętu. To samo dotyczy folii polimerowej, z której wykonana jest naklejka. Podczas pracy manometrów w warunkach swobodnego dostępu każdy, kto znajduje się w pobliżu, może zmienić lub uszkodzić wskaźnik, takie rozwiązanie nie oznacza zabezpieczenia przed wandalizmem.

Ponadto w przypadku nałożenia strzałki z farbą, przy zmianie parametrów pracy sprzętu może być konieczna zmiana położenia strzałki, dla której będzie trzeba ją wymazać lub zamalować. Ścieranie może uszkodzić warstwę lakieru nałożoną przez producenta, a to prowadzi do korozji i przedwczesnej awarii miernika. Jeśli strzała jest wykonana w postaci twardej podkładki, która nie jest przymocowana do korpusu, podkładka ta może być również przesunięta podczas konserwacji.

Czerwona linia wygląda jak metalowa płytka przymocowana do korpusu

Strzała w postaci metalowej platyny, przymocowana do korpusu za pomocą śrub, przyspawana, eliminuje zarówno przypadkowe, jak i celowe przemieszczenie. Przesądza to jednak również o niemożliwości zastosowania metody w warunkach okresowych zmian. proces technologiczny kiedy pozycja strzałki musi zostać zmieniona. Ponadto wadą jest możliwość naruszenia szczelności urządzenia, co może wystąpić podczas wiercenia otworów pod śruby (lub w wyniku przepalenia przez elektrodę podczas spawania).

Gotowe rozwiązania

Metody proponowane przez samego producenta urządzenia są znacznie bardziej niezawodne. Przy wyborze manometru odpowiedzialny pracownik może kierować się wyłącznie kryteriami związanymi z potrzebami produkcyjnymi i mieć absolutną pewność, że przyrządy są zgodne z Zasadami Bezpieczeństwa. Producenci instrumentów mogą zaoferować następujące rozwiązania:

Czerwona linia wygląda jak metalowa płytka przymocowana do obudowy;

Czerwona linia wygląda jak metalowa lub plastikowa płytka przymocowana do korpusu za pomocą niestacjonarnego mocowania;

Czerwona linia wygląda jak metalowa płytka przymocowana do kołnierza;

Czerwona linia jest wykonana w postaci strzałki zamontowanej na samym mechanizmie manometru (na tym samym elemencie co strzałka wskazująca rzeczywiste ciśnienie).

Czerwona linia jest nakładana bezpośrednio na tarczę

Wskaźnik ciśnienia nominalnego (lub maksymalnego możliwego) jest fabrycznie nanoszony czerwoną farbą na tarczę. To rozwiązanie jest dość niezawodne, ponieważ w pełni odpowiada oczekiwanym warunkom pracy manometru. Nie ma możliwości przypadkowego usunięcia lub zmiany wskaźnika, ponieważ urządzenie jest uszczelnione i do otwarcia szyby ochronnej potrzebne jest specjalne narzędzie.

Takie rozwiązanie można zastosować, jeśli wskaźnik ciśnienia roboczego (maksymalnego) jest z góry znany (regulują go obowiązujące warunki techniczne). Z drugiej strony takie rozwiązanie nie może być zastosowane, jeśli: specyfikacje(poziomy ciśnienia) są określane w produkcji niezależnie. Należałoby zdemontować początkowo zastosowaną linię i zastosować nową - jest to dość pracochłonny proces, zwłaszcza pod warunkiem ciągłych zmian w procesie technologicznym pod wpływem różnych czynników.

Czerwona linia wygląda jak metalowa lub plastikowa płytka przymocowana do obudowy za pomocą niestacjonarnego mocowania

Do realizacji takiego rozwiązania stosuje się mechanizm dystansowy lub plastikowe zaciski, co pozwala w razie potrzeby zmienić położenie wskazówki i można to zrobić dobrze podczas pracy. Jednak ta zaleta ma też wadę – wskazówka może zostać zmieniona przypadkowo, przez wibrację, podczas konserwacji sprzętu lub celowo przez osobę, która chce zrobić krzywdę.

Rozwiązanie można zastosować tylko w przypadku braku wymienionych czynników - konserwacja jest wykonywana dość rzadko, nie ma wibracji, a dostęp do manometrów ma ograniczony krąg osób.

Czerwona linia wygląda jak metalowa płytka przymocowana do zacisku

Ten sposób montażu wskaźnika jest bardziej niezawodny niż opisany powyżej mechanizm mocowania na zaciskach, a także pozwala na szybką zmianę położenia wskaźnika ciśnienia. Zaletą jest konieczność zastosowania w tym celu pewnych wysiłków - konieczne jest rozwinięcie zacisku, zamocowanie strzałki w nowej pozycji i zamocowanie konstrukcji za pomocą narzędzia.

W tym przypadku nie mówimy o przypadkowej zmianie położenia wskazówki, ani wibracje urządzenia, ani nieostrożne ruchy personelu nie mogą spowodować poruszenia się wskazówki. Jednak również w tym przypadku brak jest pełnej ochrony przed aktami wandalizmu, jeżeli manometr pracuje na otwartej przestrzeni, strzałka może zostać złamana przez osoby nieuprawnione z motywów chuliganów.

Czerwona linia jest wykonana w formie strzałki, która jest częścią konstrukcji manometru

Jest to najbardziej niezawodna opcja spełnienia wymagań przepisów, ponieważ w pełni zapewnia ochronę przed ewentualnym przesunięciem wskazówki. Dostęp do wskaźnika można uzyskać tylko po zdjęciu szkła ochronnego za pomocą specjalnego klucza. Rozwiązanie jest uniwersalne, gdyż nadaje się do pracy urządzenia w warunkach ciśnienia statycznego, jak również w warunkach, w których parametry techniczne mogą ulec zmianie.

Umiejscowienie czerwonej strzałki pod szkłem uniemożliwia przypadkową zmianę wskaźnika. Uniwersalność tej opcji znakowania polega na tym, że przy zmianie parametrów ciśnienia lub warunków pracy manometru odpowiedzialny pracownik może zmienić położenie wskazówki za pomocą specjalnego klawisza. Dlatego urządzenie ze znakiem w postaci czerwonej strzałki pod szkłem może być używane w każdym środowisku produkcyjnym.

Takie podejście do wykonania znaku czerwonego stosowane jest w urządzeniach z obudową ze stali nierdzewnej, w manometrach, których zastosowanie jest warunkiem szczelności, metoda stosowana jest przy projektowaniu urządzeń z bagnetem.

Wniosek

Podsumowując opis sposobów realizacji „czerwonej strzałki”, należy stwierdzić, że nie ma uniwersalnego rozwiązania, które jednoznacznie spełniałoby jednocześnie wszystkie kryteria – Zasady Bezpieczeństwa (wymagania organów kontrolnych), potrzeby produkcyjne, preferencje cenowe właściciele. Mamy jednak nadzieję, że uwzględnienie zalet i wad każdej z metod stosowania „czerwonej strzałki”, a także stopnia zgodności każdej z metod z normami regulującymi użytkowanie manometru, ułatwi to zadanie. aby wybrać najlepszą opcję dla każdego konkretnego przypadku.

Wybór skali miernika.

Potrzebuję wiedzieć:

1 Wagi instrumentalne wg GOST

2 Wymagania przepisów dotyczących manometrów (optymalny odczyt manometru, jeśli strzałka urządzenia przy ciśnieniu roboczym znajduje się w 2/3 skali).

Aby rozwiązać problem, mamy formułę Рszk=3/2 Рrab.

Na przykład: Biorąc pod uwagę: Rrab \u003d 36 kgf / cm 2. Określić Rshk?

Rozwiązanie: Rshk \u003d 3 36/2 \u003d 54 kgf / cm 2.

Wybieramy najbliższą skalę według GOST w kierunku wzrostu. To jest 60 kgf / cm 2

Zatem: Рshk=60

5. Pośredni masaż serca.

Numer biletu 4

1. Podstawowe właściwości skał

Zbiornik to skała, która ma takie właściwości geologiczne i fizyczne, które zapewniają fizyczną mobilność ropy lub gazu w jej pustej przestrzeni. Zdecydowana większość pól naftowych i gazowych ogranicza się do trzech typów złóż – struktury ziarnistej, szczelinowej i mieszanej. Pierwszy typ to zbiorniki zbudowane ze skał piaszczysto-mulistych, których przestrzeń porowa składa się z jam międzykrystalicznych. Podobną strukturę przestrzeni porowej charakteryzują także niektóre warstwy wapieni i dolomitów. W złożach czysto szczelinowanych (składających się głównie z węglanów) przestrzeń porową tworzy system szczelin. Jednocześnie odcinki zbiornika pomiędzy szczelinami są gęstymi, mało przepuszczalnymi, niespękniętymi blokami skał, których przestrzeń porowa praktycznie nie uczestniczy w procesach filtracji. W praktyce jednak najczęściej spotykane są zbiorniki szczelinowe typu mieszanego, których przestrzeń porowa obejmuje zarówno systemy szczelinowe i blokowe przestrzenie porowe, jak i kawerny i kras.

Analiza pokazuje, że około 60% światowych zasobów ropy naftowej ogranicza się do złóż piaskowych i piaskowców, 39% do złóż węglanowych, a 1% do zwietrzałych skał metamorficznych i magmowych. W konsekwencji głównymi rezerwuarami ropy i gazu są skały pochodzenia osadowego.

Ze względu na różnorodność warunków powstawania osadów właściwości zbiornikowe zbiorników różnych pól mogą się zmieniać w szerokim zakresie. Charakterystyka większość zbiorników - nawarstwianie ich struktury i zmiany we wszystkich kierunkach właściwości skał, miąższość warstw i inne parametry.

Zbiornik ropy lub gazu to skała nasycona ropą, gazem i wodą.

Przez skałę rozumie się naturalne stałe kruszywo mineralne o określonym składzie i strukturze, które tworzy ciała w skorupie ziemskiej. różne kształty i rozmiar. Skały dzielą się na trzy grupy: osadowe, magmowe (magmowe) i metamorficzne. Skały osadowe powstają w wyniku przekształcenia w warunkach termicznych powierzchniowej części skorupy ziemskiej osadów, które są wytrąconymi mechanicznie lub chemicznie produktami niszczenia starszych skał, wybuchających wulkanów oraz żywotnej aktywności organizmów i roślin.

Właściwości skały, które zawierają (ze względu na porowatość skały) i przepuszczają (ze względu na przepuszczalność) przez siebie ciecze i gazy, nazywane są właściwościami filtracyjnymi (FES).

Właściwości filtracyjne i zbiornikowe skał zbiorników ropy naftowej charakteryzują następujące główne wskaźniki:

skład granulometryczny skał

· porowatość;

przepuszczalność;

nasycenie skał wodą, ropą i gazem;

powierzchnia właściwa

właściwości kapilarne;

właściwości mechaniczne.

2. Wyznaczenie ciągów przewodów kierunkowych, przewodnikowych, technicznych i produkcyjnych

W projekcie budowy studni bardzo ważną częścią jest opracowanie jej konstrukcji. Niezawodność konstrukcji zależy od prawidłowego uwzględnienia charakteru obciążenia, warunków pracy i zużycia słupów w okresie istnienia odwiertu. Jednocześnie wybrany projekt z góry determinuje nakład pracy w odwiercie i zużycie materiałów, a tym samym znacząco wpływa na wskaźniki kosztów budowy i eksploatacji odwiertu.

Opracowanie projektu studni rozpoczyna się od rozwiązania dwóch problemów: określenia wymaganej liczby strun obudowy oraz głębokości zanurzenia każdego z nich; uzasadnienie przez obliczenie średnic nominalnych strun osłonowych i średnic narzędzia do cięcia skał.

Liczbę ciągów rur okładzinowych określa się na podstawie analizy przekroju geologicznego w miejscu odwiertu, występowania stref, w których wiercenie wiąże się z dużymi trudnościami, analizy wzorca zmian współczynników anomalii ciśnienia złożowego oraz wskaźników absorpcji , a także zgromadzone praktyczne doświadczenie w wierceniu studni. Wyniki badań określonej sytuacji geologicznej pozwalają na wyciągnięcie wniosków o niezgodności warunków wierceń i na tej podstawie identyfikację poszczególnych przedziałów do wyizolowania. Zgodnie z dostępnymi danymi wykreśla się wykres zmiany współczynnika anomalii ciśnienia złoża ka oraz wskaźnika ciśnienia strat kp wraz z głębokością, a na nim wyznacza się przedziały, które można przejść przy użyciu roztworu o tej samej gęstości.

Ryż. 3.1. Rura osłonowa w studni Ryc. 3.2. Schemat obudowy studni

Głębokość biegu każdego ciągu rur okładzinowych jest określona w taki sposób, aby jego dolny koniec znajdował się w przedziale stabilnych monolitycznych skał o niskiej przepuszczalności i całkowicie pokrywał przedziały skał słabych, w których może wystąpić szczelinowanie hydrauliczne podczas otwierania stref o nienormalnie wysokim ciśnieniu złożowym ( AHRP) w przedziale bazowym.

W ten sposób w wyniku wiercenia szybu, jego późniejszego mocowania i separacji warstw powstaje stabilna konstrukcja podziemna o określonej konstrukcji.

Projekt odwiertu to zbiór danych dotyczących liczby i wymiarów (średnica i długość) rur osłonowych, średnic odwiertu dla każdego ciągu, odstępów cementowania, a także metod i odstępów łączenia odwiertu z formacją produkcyjną.

Informacje o średnicach, grubościach ścianek i gatunkach stali rur osłonowych w odstępach, o rodzajach rur osłonowych, wyposażeniu dna ciągu osłonowego zawarte są w koncepcji projektu ciągu osłonowego.

Do studni opuszczane są sznurki osłonowe o określonym przeznaczeniu: kierunek, przewodnik, sznurki pośrednie, sznurek produkcyjny.

Kierunek jest obniżany do odwiertu, aby zapobiec erozji i zapadaniu się skał wokół głowicy podczas wiercenia pod przewodem powierzchniowym, a także aby podłączyć odwiert do systemu oczyszczania płuczki wiertniczej. Pierścieniowa przestrzeń za kierunkiem jest wypełniona na całej długości zaprawą zalewową lub betonem. Kierunek obniża się do głębokości kilku metrów w stabilnych skałach, do kilkudziesięciu metrów na bagnach i glebach mulistych.

Przewód pokrywa zwykle górną część odcinka geologicznego, gdzie występują skały niestabilne, formacje pochłaniające płuczkę wiertniczą lub rozwijające się płyny złożowe doprowadzające do powierzchni, czyli tzw. wszystkie te przerwy, które skomplikują proces dalszych odwiertów i spowodują zanieczyszczenie środowiska. Przewodnik musi koniecznie blokować wszystkie warstwy nasycone świeżą wodą.

Ryż. Schemat projektowania studni

Przewód osłonowy służy również do montażu sprzętu przeciwwybuchowego głowicy odwiertu i podwieszania kolejnych cięgien osłonowych. Przewód opuszcza się na głębokość kilkuset metrów. W celu niezawodnej izolacji warstw, zapewniającej wystarczającą wytrzymałość i stabilność, przewodnik jest cementowany na całej długości.

Słupy pośrednie (techniczne) należy obniżyć, jeśli niemożliwe jest przewiercenie do głębokości projektowej bez uprzedniego oddzielenia stref komplikacji (przejawy, zawalenia). Decyzję o ich uruchomieniu podejmuje się po przeanalizowaniu stosunku ciśnień występujących podczas wiercenia w układzie „odwiertowym”.

Ciąg produkcyjny jest opuszczany do odwiertu w celu wydobycia ropy, gazu lub wtłaczania wody lub gazu do horyzontu produkcyjnego w celu utrzymania ciśnienia złożowego. Wysokość podnośnika szlamu cementowego nad szczytem horyzontów produkcyjnych, a także urządzenia do cementowania stopniowego lub zespołu przyłączeniowego dla górnych odcinków rur osłonowych w oleju i studnie gazowe powinna wynosić odpowiednio co najmniej 150-300 m i 500 m.

W niektórych przypadkach, gdy dostępne informacje geologiczne nie wystarczają do uzasadnienia liczby kolumn, a projektanci mają poważne obawy o nieprzewidziane komplikacje w odwiercie, w projekcie pierwszych otworów poszukiwawczych i rozpoznawczych można przewidzieć kolumnę rezerwową.

Po ustaleniu liczby strun obudowy i głębokości ich opadania, zaczynają koordynować obliczając znormalizowane średnice strun i narzędzia do cięcia skały. Wstępne obliczenia to albo średnica ciągu produkcyjnego, która jest ustalana w zależności od oczekiwanego natężenia przepływu odwiertu, albo końcowa średnica odwiertu, określona przez rozmiar narzędzi i urządzeń, które będą używane w odwiercie.

Zgodnie z obliczoną wartością średnicy wewnętrznej zgodnie z wymiarami określonymi w GOST 632 wybierana jest znormalizowana średnica sznurka osłonowego. Podobnie obliczenia są powtarzane dla każdej kolejnej kolumny aż do najwyższej.

Jeżeli budowa studni zostanie zakończona bez doprowadzenia struny obudowy do końcowej głębokości, wartością początkową jest średnica bitu dla końcowego przedziału.

3. Odbiór i dostawa zegarka przez operatora

4. Przyrządy do pomiaru ciśnienia, rodzaje, klasa dokładności, zakres pomiarowy.

6.41. KIP i A znajdujące się na centralach muszą być zaopatrzone w napisy określające ich przeznaczenie. Manometry i inne oprzyrządowanie i A muszą być zainstalowane tak, aby były wyraźnie widoczne z miejsca pracy i mieć czerwoną linię na podziałce odpowiadającą maksymalnemu dopuszczalnemu ciśnieniu roboczemu. Manometry na gazociągach i urządzeniach o ciśnieniu równym lub większym niż 10 MPa muszą posiadać gumowe zatyczki (korki) chroniące korpus przed zniszczeniem w przypadku przedostania się gazu do rurek Bourdona lub urządzenie ochronne wykonane z pleksi, chroniące eksploatację personel z odłamków w przypadku jego zniszczenia.

Przepisy bezpieczeństwa w przemyśle naftowym i gazowym (zatwierdzony Rezolucja Gosgortekhnadzor Federacji Rosyjskiej z dnia 5 czerwca 2003 r. N 56)

3.5.1.19. Manometry należy dobierać z taką skalą, aby granica pomiaru ciśnienia roboczego znajdowała się w drugiej trzeciej skali. Na tarczy manometrów należy nałożyć czerwoną linię lub przymocować czerwoną tabliczkę na szkle manometru poprzez podziałkę skali odpowiadającą dopuszczalnemu ciśnieniu roboczemu. Manometr zainstalowany na wysokości od 2 do 5 m od poziomu podestu do monitorowania musi mieć średnicę co najmniej 160 mm.

ZASADY TECHNICZNEJ EKSPLOATACJI GŁÓWNYCH GAZOCIĄGÓW VRD 39-1.10-006-2000*

9.1.29 Na wagach stacjonarnych przyrządów pomiarowych należy narysować czerwoną linię odpowiadającą maksymalnej dopuszczalnej wartości mierzonej wartości.

9.4.18. W skali najbardziej odpowiedzialnych stacjonarne przyrządy pomiarowe, które nie posiadają odpowiednich wskaźników ograniczających powinny być: zastosować czerwone zagrożenia do wartości granicznych kontrolowanego parametru. Listę takich urządzeń zatwierdza główny inżynier obiektu.

ZASADY BUDOWY I BEZPIECZNEJ OBSŁUGI STATKÓW PRACUJĄCYCH POD CIŚNIENIEM

5.3.4. Na skali manometru właściciel statku powinien być pojawia się czerwona linia wskazująca ciśnienie robocze w naczyniu. Zamiast czerwonej linii, do obudowy manometru można przymocować metalową płytkę, pomalowaną na czerwono i ściśle przylegającą do szyby manometru.

REGULAMIN TECHNICZNEJ EKSPLOATACJI STACJI GAZOWYCH GŁÓWNYCH GAZOCIĄGÓW
VRD 39-1.10-069-2002

3.1.48. Wszystkie wskaźniki muszą być oznaczone czerwona etykieta przedstawiająca maksymalne dopuszczalne ciśnienie robocze gazu.

Zasady eksploatacji i bezpieczeństwa eksploatacji automatyki i techniki komputerowej w gazownictwie. 1983

3.92 Na wagach stacjonarnych elektrycznych przyrządów pomiarowych należy stosować czerwona linia odpowiadająca wartości nominalnej mierzonej wartości.

REGULAMIN PRACY CIEPŁA Z WYKORZYSTANIEM INSTALACJI I SIECI CIEPŁOWYCH ODBIORCÓW

3.8.15. Maksymalne ciśnienie robocze mierzone przez urządzenie musi mieścić się w 2/3 maksimum skali przy stałym obciążeniu, 1/2 maksimum skali - przy zmiennym obciążeniu. Zaleca się, aby ciśnienie minimalne było mierzone w zakresie co najmniej 1/3 skali maksymalnej.

Górna granica skali termometrów rejestrujących i wskazujących musi być równa maksymalnej temperaturze mierzonego medium. Górna granica skali manometrów samorejestrujących musi odpowiadać półtorakrotności ciśnienia roboczego mierzonego medium.

Minimalny przepływ mierzonego medium, uwzględniany przez przepływomierze o zmiennej różnicy ciśnień, musi wynosić co najmniej 30% skali maksymalnej.