Nawierzchnia cementowo-betonowa jest nawierzchnią typu kapitalnego twardą przeznaczoną do każdego intensywnego ruchu.

Takie powłoki są różne:

- wysoka wytrzymałość;

- trwałość;

- bezpieczniejszy poziom ruchu w nocy;

- wysoki współczynnik przyczepności powłoki, która nie zmienia się po zwilżeniu;

— wysoki poziom mechanizacji i automatyzacji;

- Umiejętność prowadzenia prac budowlanych niekorzystne warunki;

- niskie zużycie powłoki (0,1-0,2 mm/rok).

Z wszystkimi powyższymi i oczywistymi pozytywne punkty Istnieją również wady tego rodzaju ubezpieczenia:

- trudności powstałe podczas naprawy powłoki;

– brak możliwości otwarcia ruchu bezpośrednio po zakończeniu budowy;

- potrzeba dylatacji.

Nawierzchnie cementowo-betonowe o wysokości nasypu ponad 1,5 metra powstają w drugim roku.

​Wymagania dotyczące powłok drogowych c/w:

​Beton cementowy musi być mocny i mrozoodporny (F).

Mrozoodporność szacuje się liczbą cykli naprzemiennego zamrażania i rozmrażania próbek nasyconych wodą w wieku 28 dni bez spadku wytrzymałości o więcej niż 25% i utraty masy nie większej niż 5%.

Drogowe nawierzchnie cementowo-betonowe dzielą się na gatunki charakteryzujące ich wytrzymałość na rozciąganie na zginanie i ściskanie.

Droga w Rosji i za granicą jest inna: w naszym kraju autostrady do różnych celów są wykonane z asfaltu, podczas gdy w Europie i USA są one głównie wykonane z betonu. To oczywista różnica w ich jakości. W Rosji drogi betonowe nie są szeroko rozpowszechnione ze względu na ich znaczny koszt - w końcu ogromne przestrzenie kraju i modernizacja płótna będą kosztować ludność kolejny wzrost podatków. Nikt jednak nie zabrania właścicielom domów wyposażania parkingów i werand z trwałego betonu.

Do czego służą drogi betonowe?

Budowa dróg betonowych jest wskazana tam, gdzie nie ma możliwości częstych napraw i istnieje potrzeba trwałego podtorza. W Rosji jest to:

• Autodromy;
• Pasy startowe i lądowania na lotniskach;
• Parkowanie samochodów i innego sprzętu;
• Ścieżki dla pieszych i chodniki w miastach;
• Drogi i nasypy przybrzeżne, gdzie panuje duża wilgotność i ekspozycja na wodę.

Żywotność płyty betonowej przekracza żywotność asfaltu nawet 2-3 razy. Z tego powodu wskazane jest zastępowanie wszędzie nawierzchni asfaltobetonowych, które nie wytrzymują warunków klimatycznych, betonem cementowym, co stopniowo dzieje się w Stanach Zjednoczonych.

Różnica między asfaltem a betonem

Dlaczego nawierzchnia asfaltowa nie jest tak wytrzymała jak nawierzchnia betonowa? Chodzi o podstawowe materiały:

• Asfalt jest kompozytem piasku, tłucznia kamiennego, wypełniaczy mineralnych, a ich spoiwem są polimery bitumiczne.
• Beton to mieszanka piasku i żwiru zmieszana z cementem i dodatkami.

Główną różnicą między betonem a asfaltem jest spoiwo w ich recepturach. Bitum, w przeciwieństwie do cementu, nie tworzy trwałego kamienia, zapada się pod słabymi glebami pod obciążeniem, mięknie na słońcu i słabo zimy. Beton, z zastrzeżeniem technologii przygotowania i montażu, pozbawiony jest tych mankamentów.

Podtorza składa się z kilku warstw:

1. Pod spodem znajduje się kruszony kamień, który odprowadza wodę z gleby i piasek, który kompensuje obciążenia pochodzące z góry i spod gleby.
2. Zbrojenie - ta warstwa betonu niskogatunkowego, która wiąże podsypkę.
3. Główne podłoże to warstwa betonu.

Przy układaniu autostrad o dużym natężeniu ruchu ciężkich pojazdów, droga musi być wykonana z nienaprężonego i sprężonego betonu zbrojonego, którego klatka wzmacniająca nie pozwala na pękanie kamienia pod ciężarem ciężkich samochodów ciężarowych.

W budownictwie prywatnym, a także przy organizacji jezdni na glebach nasyconych wodą lub o wysokim jej poziomie, hydroizolację jezdni układa się na nasypie z piasku i żwiru (można zastosować materiały dachowe). Warstwa zapobiega ciągłemu zawilgoceniu betonu, aw konsekwencji korozji kamienia i klatki zbrojeniowej.

Rodzaje płótna

Droga betonowa jest odpowiednia dla szybkich autostrad o dużym natężeniu ruchu oraz na podjazdy do wsi. W takich przypadkach wybierz różne rodzaje tkaniny różniące się jakością i kosztem:

• Pojedynczy płaszcz Wysoka jakość do dróg o dowolnym przeznaczeniu, odpowiednich do układania górnej i dolnej warstwy;
• Beton na spodnią warstwę płótna jest tani - ma niską wytrzymałość, na jego elementy stawiane są minimalne wymagania. W aranżacji można zastosować powłokę z takiego materiału przyległe terytoria z małym przepływem samochodów;
• Beton o średniej wytrzymałości na ciężkie i zaawansowane nawierzchnie. Możliwość układania na drogach o znaczeniu osadniczym;
• W osobnej grupie możesz wykonać organizację drogi z gotowych płyt betonowych.

Materiały wypełniające

Beton M400 to uniwersalny materiał do układania dróg. Jego wytrzymałość jest wystarczająca, aby wytrzymać nacisk kół samochodów osobowych i ciężarowych na drogach miejskich i wiejskich.

Podstawą betonu jest cement portlandzki, odporny na wodę (1 część). Do roztworu wprowadzane są również plastyfikatory, które zwiększają hydrofobowość powłoki i jej wytrzymałość. Skład roztworu roboczego obejmuje również:

• Kamień kruszony - 5 części;
• Piasek - 2 części.

Do betonowania drogi racjonalne jest zamawianie gotowego betonu z fabryki - nawet na niewielki plac będzie potrzebna duża ilość zaprawy, którą trzeba szybko wylać, zapobiegając zatarciu poszczególnych partii.

Materiały nawierzchniowe mogą różnić się właściwościami w zależności od przewidywanego obciążenia i warunków nawierzchni.

Wymagania dotyczące jakości dróg betonowych

Wybierając komponenty do przygotowania betonu drogowego, kierują się SNiP 3.06.03-85 „Drogi”. Dokument reguluje wymagania dotyczące jakości gotowego płótna:

• Odporność na naprężenia mechaniczne jest głównym wymogiem dla nawierzchni drogowej. Dla dróg o różnym przeznaczeniu wskaźnik ustalany jest indywidualnie.
• Brak pęknięć w powłoce po ułożeniu i podczas eksploatacji. W rozwiązaniu problemu pomaga zgodność z technologią budowy dróg betonowych oraz odpowiedni skład roztworu roboczego.
• Wodoodporność i odporność chemiczna. Autostrady znajdują się w różne warunki rzeźba terenu i jakość gleby, a przy braku zorganizowanego drenażu (z naruszeniem technologii budowlanej) na płótnie gromadzi się woda, pogarszając jej jakość.

konkretne wymagania

Jakość płótna zależy od składników składowych, które również muszą zostać poddane dokładnej selekcji zgodnie z profilem GOST. Na przykład wytrzymałość tłucznia, zdolnego do zapewnienia niezawodnej i długotrwałej eksploatacji drogi, wynosi co najmniej 1200 kg/cm 2 . Na poduszkę wystarczy mniej wytrzymały kruszony kamień o masie 800-1000 kg / cm2.

Mobilność roztworu betonowego - 2 cm przy badaniu stożkiem. Duża liczba wtrąceń mineralnych różnych frakcji pomaga uniknąć odchyleń od tego parametru.

Kolejnym wymogiem dla betonu jest wysoka wytrzymałość na zginanie, w tym celu do roztworu wprowadza się plastyfikatory, a płótno jest dodatkowo wzmacniane zbrojeniem.

Plusy i minusy dróg betonowych

W porównaniu z drogami asfaltowymi drogi betonowe mają szereg zalet:

• Wysoka wytrzymałość i sztywność powłoki;
• Odporność na ciepło, zmiany temperatury;
• Długa żywotność bez konieczności naprawy;
• Dobra przyczepność do nawierzchni drogi i kół samochodowych zwiększa bezpieczeństwo ruchu.

Wad dróg jest mniej, ale są one znaczące:

• Wysoki koszt budowy;
• Konieczność ścisłego przestrzegania technologii w przygotowaniu rozwiązań i doborze komponentów;
• Potrzeba pełnego zestawu wytrzymałości betonu przed rozpoczęciem drogi.

Budowa dróg betonowych

Rozważmy szczegółowo etapy budowy dróg betonowych, ponieważ czas życia powłoki zależy od przestrzegania technologii układania.

Roboty ziemne należą do najdroższych i najbardziej skomplikowanych. Przed ich rozpoczęciem sporządzany jest szczegółowy projekt na podstawie badań geologicznych reliefu. Jeśli to możliwe, płaszczyznę ułożenia drogi ustawia się poziomo - kopce usuwa się, we wgłębieniach wykonuje się deskę z zagęszczeniem skał.

Urodzajna warstwa gleby jest usuwana: kiedy poważna konstrukcja autostrady całkowicie, do prywatnego układania sąsiednich obszarów wystarczy 15-20 cm, dolne są zagęszczane rolkami i płytami wibracyjnymi o dużej wadze. To jeden z najważniejszych etapów – od poziomu wytrzymałości podłoża zależy sztywność i integralność powłoki przy intensywnych obciążeniach dynamicznych.

Na scenie Praca przygotowawcza w przypadku gleby przemyślany jest system drenażowy, który odprowadza wodę gruntową i deszczową. Aby to zrobić, podstawa nie jest wykonana w idealnej płaszczyźnie, ale pod niewielkim kątem 2-4%. Wzdłuż drogi można wyposażyć betonowe rynny lub naturalne skarpy, po których woda spływa do odbiornika lub do gruntu.

Układanie pościeli

Na ubitą glebę wylewa się kruszony kamień i piasek. Pełnią funkcję kompensatora obciążenia i odprowadzania wody.

Grubość warstw zasypki zależy od rodzaju rzeźby i właściwości podłoża i waha się w granicach 20-40 cm Przy układaniu długodystansowych dróg między piaskiem a żwirem często układa się geotesty - nie pozwala to na mieszanie się frakcji i nasypy lepiej spełniają swoje funkcje.

Na podłożach o wysokim poziomie wód gruntowych racjonalne jest zagęszczenie nasypu gruzowego - nie wypłukuje i dobrze odprowadza wodę. Piasek należy ułożyć pod warstwami betonu - tworzy gęstą poduszkę.

Zarówno warstwy piasku, jak i tłucznia muszą być zagęszczane za pomocą walca lub wibrujących wgłębień, aby uzyskać wysoką wytrzymałość poduszek.

Dla wygody warstwę ściółki czasami pokrywa się cienką wylewką betonową o grubości do 5 cm, a na wierzch kładzie się warstwę hydroizolacyjną.

Beton jest słaby na obciążenia zginające, dlatego stosowanie zbrojenia nigdy nie jest zbyteczne - wybór jego rodzaju ponownie zależy od właściwości podłoża. W niektórych przypadkach zbrojenie może w ogóle nie zostać zastosowane.

Średnicę zbrojenia dla płótna betonowego przyjmuje się tylko konstruktywnie zgodnie z obliczeniami. Zwykle są to pręty od 10 mm wspawane w siatkę o oczku od 150 mm. Produkty zbrojące układa się w warstwie betonu na wysokości co najmniej 4 cm od dolnej płaszczyzny. Ważne jest, aby siatka znajdowała się w dolnej części płyty, ponieważ to w niej siła zrywająca jest skoncentrowana i tworzą się pęknięcia.

Najprostszym sposobem wykonania szalunku jest użycie grubych płyt o przekroju 50×150 mm (wybór wysokości zależy od projektowanej warstwy podkładu betonowego i powłoki). Nadaje się również do grubej sklejki. Deski i sklejkę mocuje się za pomocą kołków wzmacniających wbijanych w podłoże od zewnętrznej strony płótna. Przy układaniu ścieżek dla pieszych i parkingów szalunek można wymienić krawężnik ustawiony na etapie przygotowania do nalewania.

Betonowa nawierzchnia

Wylewanie drogi betonem musi odbywać się w sposób ciągły, dlatego materiały na płótno są przygotowywane natychmiast w odpowiedniej ilości. Wskazane jest zamawianie betonu z fabryki, przy budowie dużych dróg w pobliżu obiektów instalowane są tymczasowe mobilne warsztaty do produkcji zaprawy, co zmniejsza koszty dostawy.

W razie potrzeby na podłoże układa się beton niskogatunkowy (np. M200) z zasypką, a następnie zaprawą wykończeniową M400 z dodatkami.

Układanie warstwy wierzchniej odbywa się w 2 etapach: najpierw wylewa się podłoże o grubości 30-40 mm, kładzie siatkę wzmacniającą i wylewa resztę grubości.

Całkowita grubość warstwy wynosi około 12 cm, czasem mniej więcej.

Beton wlewa się do przygotowania bez przerwy, a powierzchnia jest natychmiast wyrównywana. Materiał jest stale podnoszony, praca trwa całą dobę.

Po ułożeniu beton należy zagęszczać poprzez wibrokompresję. Zabieg usuwa pęcherzyki powietrza i zagęszcza strukturę gotowej powłoki.

Cięcie i uszczelnianie dylatacji

Urządzenie drogi betonowej obejmuje cięcie płótna na segmenty. Jest to możliwe, wtedy beton zyska wystarczającą wytrzymałość 50-60% i wytrzyma ciężar osoby i sprzętu tnącego.

Szwy są potrzebne, aby skompensować rozszerzalność cieplną, której w różnym stopniu poddawany jest betonowy kamień. Przy sezonowych zmianach objętości płyt w nawierzchni nie tworzą się pęknięcia.

Piłowanie odbywa się za pomocą specjalnego narzędzia - łączenia.

Połączenia temperaturowe wykonuje się w odległości określonej na podstawie obliczeń. Jednym z wzorów definicji jest grubość powłoki × 30.

Aby zapobiec przedostawaniu się wody do płyty przez szwy, są one wypełnione uszczelniaczami bitumiczno-polimerowymi.

Pielęgnacja i profilaktyka nawierzchni betonowych

Aby praca nie poszła na marne, zgodnie z technologią, drogę betonową można otworzyć dla ruchu dopiero po osiągnięciu przez beton pełnej wytrzymałości, czyli po 28 dniach.

Aby zapobiec zniszczeniu płótna, jest ono zabezpieczone impregnatami polimerowymi, które tworzą na powierzchni wodoodporną powłokę. To prawda, że ​​zmniejszają one nierówności drogi i jej przyczepność do kół. Jest to negatywna cecha w przypadku szybkich autostrad, więc w większości przypadków płótno pozostawia się bez zmian. Jeśli zaobserwowano przygotowanie gleby i technologię układania, szwy są cięte prawidłowo, nic nie zagraża integralności płyt przez długi czas.

Innym sposobem zapobiegania i naprawy dróg betonowych jest ułożenie warstwy ścieralnej. Na beton nakładany jest asfalt, co zapewnia przyczepność kół do powłoki i kilkukrotnie wydłuża żywotność samej autostrady. Ponadto naprawa nawierzchni asfaltobetonowej jest znacznie tańsza.

Kiedy pojawiają się pęknięcia, należy podjąć działania w celu ich wyeliminowania. Do uszczelniania drobnych naruszeń stosuje się specjalne szpachlówki, do naprawy głębszych uszkodzeń stosuje się zaprawę betonową. We wszystkich przypadkach rysa jest czyszczona i nawilżana przed wprowadzeniem kruszywa.

Jeśli wystąpi usterka, będziesz musiał usunąć całą część płótna. Przyczyną takich odkształceń jest niedostateczne zagęszczenie podłoża gruntowego lub nasypu.

Samo słowo „beton” pochodzenia francuskiego zostało po raz pierwszy użyte we Francji w XVIII wieku. Wcześniej zaprawę wodno-cementową nazywano inaczej. Odlewany mur z wypełniaczem kamiennym nazwano greckim słowem „amplekton”. Starożytni Rzymianie nazywali beton „rudus”. Przy określaniu takich pojęć jak zaprawa do budowy fundamentów i murów użyto sformułowania „opus caementum”. Pod tą nazwą stał się znany beton rzymski.

Pierwszy beton odkryty przez archeologów pochodzi z 5600 p.n.e. mi. Znaleziono go we wsi Łapiński Vir na terenie byłej Jugosławii, w jednej z chat starożytnej osady epoki kamienia, gdzie wykonano z niego podłogę o grubości 25 cm, na którą przygotowano zaprawę betonową. przy użyciu żwiru i lokalnego czerwonawego wapna.

W Egipcie w grobowcu Teve znaleziono beton datowany na 950 p.n.e. mi. Ponadto beton został użyty do budowy galerii egipskich piramid i monolitycznego sklepienia Piramidy w Nîmes.

W starożytnym Rzymie beton był używany jako materiał budowlany około IV wieku p.n.e. pne mi. Materiał nazwano „betonem rzymskim” i był używany około VII wieku. Od tego czasu minęły wieki, ale konstrukcje zbudowane z betonu rzymskiego przetrwały do ​​dziś. Niektóre z nich, jak np. rzymski Panteon, przetrwały kilka dość dużych trzęsień ziemi.

Prace fundacyjne w starożytny Rzym Znacznie ułatwił to fakt, że wulkaniczna gleba w jej sąsiedztwie przez dość długi czas pozostawała gęsta, co umożliwiło zastosowanie do budowy fundamentów najpowszechniejszego szalunku deskowego.

Badania starożytnych osad wykazały, że do budowy używano dwóch rodzajów betonu – sztucznego i naturalnego. Natural powstał z kamieni utworzonych z klastycznych cząstek skał i połączonych ze sobą różnymi substancjami mineralnymi, takimi jak wapno, gips czy kalcyt. Beton naturalny składa się z brekcji, konglomeratu i piaskowca. Kiedy człowiek wymyślił sztuczny beton, te same kamienie zaczęły się wiązać z innymi substancjami – gipsem, gliną.

Najprostszym rodzajem betonu jest beton gliniany, który składa się z twardego materiału przypominającego kamień, wykonanego z mieszanki gliny, piasku i słomy. Nabiera wystarczającej siły po wyschnięciu na słońcu.

Beton gipsowy nazywany jest betonem wykonanym na spoiwach gipsowych otrzymywanych na bazie półwodnego lub bezwodnego siarczanu wapnia.

Sztuczny beton w starożytności nie był powszechnie stosowany, ponieważ nie miał wystarczającej wytrzymałości: glina, wapno i gips moczyły się pod wodą, a konstrukcja zapadała się. Dlatego starożytni budowniczowie woleli używać naturalnych materiałów. Ale próby stworzenia sztucznego spoiwa trwały.

Starożytni Rzymianie zauważyli, że wapno zmieszane z tak zwanymi dodatkami pucolanowymi (nazwa pochodzi z okolic Pozziuoli pod Neapolem), wręcz przeciwnie, nabierało jeszcze większej twardości pod wpływem wody. Ten rodzaj wapna nazywa się wapnem hydraulicznym.

Znanemu historykowi architektury O. Shuatre udało się zrekonstruować proces układania kamiennego betonu. W celu przygotowania roztworu wapno zostało zmieszane z dodatkami pucolanowymi. Następnie ułożono grubą warstwę zaprawy pomiędzy dwiema ścianami licowymi, na wierzch ułożono pokruszony tłuczeń o uziarnieniu do 8 cm.W kolejnym etapie zaprawę ubijano, aż wypełniła wszystkie szczeliny między tłuczonym kamieniem .

Odkrycie przez Rzymian właściwości dodatków pucolanowych poprawiło jakość betonu rzymskiego, co nie mogło nie przyczynić się do jego dalszej dystrybucji. W II wieku. n. mi. Rzymianie opracowali i zaczęli stosować nowe rodzaje spoiw, takie jak romansowanie, co pozwoliło w większym stopniu poprawić właściwości fizyczne i mechaniczne budowanych konstrukcji betonowych.

Po upadku Rzymu wiele tajemnic starożytnych architektów zaginęło. Wieki później angielski architekt John Smith zwrócił uwagę na fakt, że wapno palone zmieszane z gliną twardnieje pod wpływem wody. Do tej kompozycji dodał żużel piaskowo-kamienny i uzyskał dość trwałą substancję, którą wykorzystał do budowy fundamentów latarni Eddyston. Już dawno temu człowiekowi poznały właściwości spoiw - gliny i ziemi zaolejonej, które po zmieszaniu z wodą nabrały względnej wytrzymałości. Nie zapewniały jednak wystarczającej siły. Dlatego w Chinach, Indiach i Egipcie około 3 tys. lat p.n.e. mi. poprzez obróbkę cieplną surowców opracowano sztuczne spoiwa - gips i wapno.

W latach 60. XIX wieku. Francuski ogrodnik Joseph Monnier wynalazł najtrwalsze na świecie donice z betonu. Po prostu zwinął metalową siatkę i wypełnił ją betonową zaprawą. Monier w tym czasie nawet nie podejrzewał, że w niedalekiej przyszłości jego wynalazek stanie się głównym materiałem do budowy większości budynków, zwłaszcza wysokich.

Mijały wieki, beton zaczęto wykorzystywać w innych branżach, pozornie odległych od budownictwa, takich jak przemysł stoczniowy (w pierwszej połowie XX wieku wiele statków rzecznych i morskich budowano z żelbetu), lotnictwo (produkcja skrzydeł i kadłubów samoloty), transport kolejowy (wagony kolejowe i ramy wagonów cystern). Amerykanie poszli jeszcze dalej: zaproponowali budowę betoniarni na Księżycu z systemem wyspecjalizowanych magazynów. Do tego miał dostarczać beton i inne niezbędne Materiały budowlane, a sama dostawa realizowana jest za pomocą specjalistycznych statków transportowych.

Rozważ środki ochrony podłogi na przykładzie piwnicy. Przede wszystkim należy zwrócić uwagę na równość powierzchni i dobre zagęszczenie warstwy spodniej znajdującej się pod płytami stropowymi piwnicy. Najbardziej niezawodnym sposobem na zapewnienie płaskiej powierzchni podłoża jest ułożenie wyrównującej warstwy betonu o grubości około 8 cm.

Jeżeli wysokość zasypki wykopu jest wysoka, materiał zasypowy należy układać i zagęszczać warstwami o grubości około 30-40 cm.

Podłoga piwnicy powinna być sztywna w przypadku naporu wód gruntowych płyty żelbetowe: ich wymiary są określane na podstawie obliczeń statycznych. Płyty podłogowe nie podlegające naporowi wody muszą mieć grubość co najmniej 120 cm.

W odniesieniu do stosowania jastrychów wodoszczelnych i mastyksu uszczelniającego można powiedzieć, że jest to wskazane (stosowanie) tylko wtedy, gdy dzięki płaskiemu urządzeniu odwadniającemu jest zagwarantowane, że nie będzie długotrwałego oddziaływania naporu wód gruntowych. Jastrychy wodoszczelne i uszczelniające masy uszczelniające zaleca się układać tylko na zbrojonych, bezspoinowych i równomiernie zużytych płytach podłogowych.

Przed montażem jastrychu wodoodpornego powierzchnię podłoża należy oczyścić, zwilżyć i nasmarować masą cementowo-piaskową lub podkładem. W takim przypadku należy zwrócić szczególną uwagę na skład zaprawy jastrychowej, zużycie cementu, stosunek wodno-cementowy i rozkład uziarnienia. Dodatki przetwarzane zgodnie z zaleceniami producenta mogą również poprawić gęstość roztworu.

Wylewkę należy układać w jednym cyklu roboczym, jej grubość powinna wynosić około 3 cm Wylewka powinna być starannie zagęszczona i wygładzona.

Jeśli chodzi o uszczelnianie mastyksu, należy je nakładać w sposób ciągły w kilku warstwach. Należy przestrzegać minimalnego zużycia mastyksu określonego przez producenta.

Wodoszczelne jastrychy i masy uszczelniające przed stwardnieniem należy zabezpieczyć przed nierównym i zbyt szybkim wysychaniem iw razie potrzeby zwilżyć.

A zaraz po utwardzeniu mastyks uszczelniający należy chronić przed uszkodzeniem, nakładając warstwę ochronną.

Podłodze w piwnicach z reguły stawiane są wysokie wymagania, głównie w zakresie suchości podłogi. Dlatego na płycie podłogowej należy położyć folię hydroizolacyjną. Hydroizolacja dwuwarstwowa z zakładkami, klejona na całej powierzchni i jastrychem powłokowym, najlepiej jednowarstwowym. Szczególną uwagę należy zwrócić na odpowiednio szerokie zachodzenie szwów (około 10 cm) i staranne wykonanie ich sklejenia. A zaraz po montażu hydroizolację walcowaną należy pokryć warstwą ochronną, którą należy oddzielić od hydroizolacji folią oddzielającą.

Te rodzaje podłóg są betonowa podstawa, który jest umieszczony na przygotowanie betonu- warstwa spodnia z bruzdowaną powierzchnią. Powłoka betonowa wykonana jest z betonu klasy 200 o zanurzeniu kadłuba 2 cm, na kruszonym kamieniu o uziarnieniu do 15 mm. Mieszankę betonową układa się pasami o szerokości 2–2,5 m, następnie obszar układanego betonu ogranicza się szynami radiolatarni i zagęszcza szynami wibracyjnymi lub wibratorami powierzchniowymi, a w ciasnych warunkach ubijakami.

Równolegle z układaniem mieszanki betonowej na powierzchni posadzki należy ją wygładzić za pomocą kielni o długim trzonku, drewnianych i metalowych. Nadmiar cementu usuwa się za pomocą skrobaka z gumką.

Pod koniec układania betonu powierzchnię podłogi wykańczamy deską do prasowania lub gumką. Wygładzanie należy wykonać przed ostatecznym stwardnieniem masy betonowej.

Powłoka cementowa wykonana jest na bazie zaprawa cementowo-piaskowa stopnie nie niższe niż 150 przy zanurzeniu stożka 3-4 cm.

Asfalt jest głównym materiałem używanym do budowy dróg. Po kilku latach taka powłoka wymaga naprawy, następnie corocznie przywracane są jej właściwości użytkowe. Nawierzchnia betonowa jest znacznie lepsza niż nawierzchnia asfaltowa, ale jest wykorzystywana w ograniczonym zakresie. Są ku temu przyczyny, związane z niewystarczającym finansowaniem, niską produktywnością, warunkami klimatycznymi, niewystarczającą ilością cementu o wymaganych gatunkach oraz obszarami ukształtowania terenu. Ta technologia nie jest jeszcze szczególnie popularna w Rosji, ponieważ drogi asfaltowe są znacznie tańsze. Zauważamy jednak, że stopniowo koszt tego rodzaju bielizny powoli się wyrównuje. Rozpoczyna się budowa betonowych dróg, mostów, pasów startowych na lotniskach.

Zalety dróg betonowych

Takie powłoki mają pewne zalety:

• droga z betonu ma dobrą wytrzymałość, nie wymaga prac remontowych. Powłoka może być używana przez co najmniej cztery dekady, a w przypadku asfaltu okres ten jest ograniczony do dekady przy corocznych naprawach;
• technologia motoryzacyjna zużywa mniej paliwa. Wynika to z faktu, że podczas ruchu ciężkiego pojazdu beton drogowy nie podlega odkształceniom, od czego pojazd konieczne jest przeniesienie jednej piątej paliwa mniej;
• Powłoka jest odporna na nagłe zmiany warunków klimatycznych. Nie ma na nią wpływu ulewne deszcze ani nagłe zmiany temperatury;
• zachowana jest czystość powietrza, ponieważ samochody potrzebują mniej paliwa, którego spaliny zanieczyszczają środowisko;
• zasoby naturalne są wykorzystywane oszczędnie. Do produkcji betonu używa się wapienia, a do asfaltu używa się ropy naftowej.

Technologia budowlana

Urządzenie dróg betonowych obejmuje pewne etapy:

1. Baza naziemna jest przygotowywana. Jest zwijany do uzyskania pożądanej gęstości, w razie potrzeby nawilżany lub suszony.
2. Odprowadzenie wody jest zorganizowane w celu przedłużenia okresu eksploatacji plandeki i zapewnienia bezpieczeństwa jazdy.
3. Trwa montaż podkładu. Jest to warstwa piaszczysta, której miąższość dochodzi do dwóch do czterech dziesiątek centymetrów.
4. Trwa montaż konstrukcji szalunkowej. Jej elementy wykonane są z tarcicy, z uwzględnieniem wysokości wypełnienia.

Jeśli woda wsiąknie w ziemię, chodnik jest stopniowo niszczony.

Technologia budowy jest złożona, a każdy etap zostanie szczegółowo przemyślany.

Betonowa konstrukcja drogi

Płótno zawiera pewne warstwy:

• pod spodem - do jego urządzenia stosuje się żwir, który odprowadza wody gruntowe i piasek, za pomocą którego kompensowane są powstałe obciążenia;
• zbrojenie - reprezentowane przez beton niskogatunkowy, który wiąże warstwę objętościową;
• podtorza to betonowa nawierzchnia.

Konstrukcja drogi betonowej dla samochodów ciężarowych wykonana jest z żelbetu sprężonego i nieobciążonego, którego podstawa ramy zbrojeniowej nie pozwala na pękanie kamienia pod ciężarem ciężarówek.

Prywatnie Roboty budowlane lub układając betonową nawierzchnię dróg na glebach przesyconych wilgocią, układa się ją na poduszce z piasku materiał hydroizolacyjny, co zapobiega silnemu zamoczeniu jezdni, a następnie korozji kamieni i zbrojenia. Jako materiał hydroizolacyjny stosuje się zwykły materiał dachowy.

Wykonanie prac

Przyjrzyjmy się bliżej, na czym polega dany etap budowy betonowania dróg.

Szkolenie

Roboty ziemne są trudne i dość drogie. Ich początek poprzedza przygotowanie szczegółowego rozwiązania projektowego, którego wnioski opierają się na badaniach geologicznych terenu. Jeśli istnieje taka możliwość, betonowanie dróg odbywa się poziomo, usuwając niewielkie pagórki lub układając ubitą skałę w zagłębieniach.

Jeśli budowana jest główna autostrada, wówczas warstwa żyznej ziemi jest całkowicie usuwana, a do budowy betonowej drogi na podwórku wystarczy usunąć od piętnastu do dwudziestu centymetrów gleby.

Tak przygotowaną podstawę zagęszczają walce i mechanizmy wibracyjne, które charakteryzują się dużą masą.

Ten etap jest uważany za moment krytyczny, ponieważ wskaźnik sztywności i integralność nawierzchni drogi zależą od wytrzymałości podłoża, nawet przy dość intensywnych obciążeniach dynamicznych.

W czasie wykonywania roboty ziemne urządzenie jest przemyślane system odwadniający aby móc usunąć wilgoć z gruntu i deszczu. W tym celu podstawa jest wyprowadzana w płaszczyźnie, której kąt nachylenia wynosi od dwóch do czterech stopni. Betonowe rynny są instalowane po bokach drogi lub ułożone są skarpy o charakterze naturalnym, wzdłuż których woda dostanie się do studni odbiorczych lub do ziemi.

Warstwa ściółki

Ułożona jest poduszka z piasku, której grubość wynosi od dwudziestu do czterdziestu centymetrów. Ten element można pominąć, ale doskonale chroni przed wilgocią pochodzącą z gruntu, usprawnia proces drenażu. Warstwa podsypki jest niezbędna, aby zapobiec erozji i falowaniu podczas mrozów, co prowadzi do powstawania zagłębień i pęknięć w betonie wylewanym.

Większość problemów pojawia się na glinie, torfie i innych obszarach terenu, które mogą zatrzymać wodę. W większości przypadków takie warstwy są częściowo usuwane, dno pokryte jest dużymi kamieniami i żwirem. Zrolowana warstwa osiąga wysokość trzydziestu centymetrów. Od takie szkolenie będzie zależeć od kosztów i czasu potrzebnego na budowę.

Minimalna grubość podłoża zależy od rodzaju gruntu i warunków klimatycznych. Określ to zgodnie ze specjalną tabelą. Jeśli warstwa jest ułożona z różne materiały, następnie rozkłada się między nimi geowłókninę.

Ułóż warstwy zgodnie z zaprojektowanymi spadkami. Zasypki kamienne wzmacniane są spoiwami – cement, granulowany żużel z produkcji hutniczej, do którego dodaje się wapno palone, popiół z elektrociepłowni, żużel zmielony.

szalunek

Do produkcji tej konstrukcji stosuje się deski, których wysokość odpowiada poziomowi wylewania betonu na drogę. Z reguły wynosi dziesięć do piętnastu centymetrów. Przy określaniu jego wymiarów należy wziąć pod uwagę, że żebra są rozmieszczone wzdłuż krawędzi betonu, aby poprawić wytrzymałość. Grubość desek nie powinna być mniejsza niż 5 cm Każdy element konstrukcyjny należy pokryć specjalną masą, która ułatwi oderwanie od stwardniałego betonu.

Drewnianym płytom szalunkowym stawiane są wymagania w zakresie wytrzymałości na rozszerzanie przez ich świeżą masę betonową oraz sił powstających w wyniku ubijania.

Jeżeli do budowy dróg z betonu używany jest ciężki sprzęt, którym beton jest zagęszczany, należy zamontować szalunek z materiału stalowego. Potrwa to znacznie dłużej. Sercem każdego elementu jest podeszwa, która poprawia stabilność.

Sekcje szalunkowe są ustawione w jednej linii, mocno zamocowane. Jest to szczególnie ważne, gdy wibrowanie masy betonowej odbywa się za pomocą ciężkich maszyn. W miejscach, gdzie poziom podłoża jest obniżony, pod szalunek wylewa się chudy beton w celu poprawy stabilności.

Wzmocnienie

Jeśli proces technologiczny Ponieważ budowa drogi betonowej wiąże się z tego typu pracami, zbrojeniem powinna być siatka metalowa o powierzchni komórki sięgającej 150 mm. mkw. Taki dobór materiału pozwoli uniknąć rozszerzania się i pojawiania się pęknięć w grubości betonu.

Układanie siatki zbrojeniowej odbywa się w procesie wylewania mieszanki betonowej na wysokość od trzech do czterech centymetrów od dolnego poziomu. Wcześniej wylany beton jest wyrównywany, siatka ramy jest zakrywana i, jeśli to konieczne, mocowana. Teraz możesz kontynuować pracę.

napełnić

Warstwa ściółki pokryta jest materiałem odpornym na zamoczenie, impregnację lub po prostu zwilżenie. Beton drogowy, odpowiadający GOST, jest układany na grubość za jednym razem. W przypadku zastosowania zbrojenia proces przebiega etapami.

Beton drogowy, którego marka spełnia wszystkie wymagania, nakłada się szybko, ponieważ nie ma długiej żywotności. Nie zaleca się dodawania wody do masy, ponieważ właściwości mechaniczne powłoki ulegną pogorszeniu. Ponieważ wielkość budowy jest duża, na miejsce pracy dostarczany jest fabrycznie przygotowany cement drogowy. Mieszanka jest rozładowywana w jednym metrze sześciennym i wyrównywana, aby nadać całej warstwie tę samą gęstość.

Najlepszą opcją do układania płótna betonowego są dwie lub trzy warstwy.

Mieszanka betonowa jest zagęszczana za pomocą specjalnych mechanizmów, reprezentowanych przez drewniane lub metalowe belki, na które działają zamontowane na nich młoty pneumatyczne. Takie urządzenie schodzi w miksturę, zaczyna się w niej poruszać. Po przetworzeniu jednej sekcji belka jest przesuwana dalej.

W przypadku zastosowania wzmocnienia urządzenie wibracyjne powinno znajdować się pięć do siedmiu centymetrów nad górną krawędzią ramy.

W specjalnej maszynie, oprócz urządzenia wibracyjnego, z przodu znajduje się również urządzenie poziomujące.

Kompozycja betonowa musi być elastyczna i wystarczająco ruchliwa, ale niezbyt płynna, aby nie mogła unosić się na wodzie, przepływając przez płyty szalunkowe. Wszystko to negatywnie wpłynie na wytrzymałość powłoki.

Cięcie szwów

Warunkiem jest urządzenie dylatacji. Ten rodzaj pracy jest możliwy, gdy beton osiągnie określony poziom wytrzymałości, który wynosi 50 - 60 procent. W tej formie płótno jest w stanie wytrzymać ciężar nie tylko pracownika, ale także specjalnego narzędzia do cięcia szwów.

W ten sposób kompensowana jest rozszerzalność cieplna, jakiej poddawany jest beton w różnym stopniu. Odcinki dróg nie tworzą pęknięć podczas zmian sezonowych.

Piłowanie odbywa się poprzez łączenie - specjalne narzędzie. Odległości między szwami są określane na podstawie obliczeń projektowych. Z reguły grubość powłoki monolitycznej mnoży się przez trzydzieści.

Aby zapobiec przedostawaniu się wilgoci do takich szwów, są one wypełnione mastyksem.

Materiały do ​​budowy sieci betonowej

M400 - uniwersalny skład betonu. Jego wytrzymałość pozwala mu wytrzymać obciążenia z różnych pojazdów kołowych. Podstawą jest cement portlandzki, który jest odporny na wilgoć. Do roztworu dodaje się również plastyfikatory, które poprawiają hydrofobowość i wytrzymałość.

Mieszanka betonowa składa się z:

• cement - 1 część;
• żwir - 5 części;
• piasek - 2 części.

Skład betonu i jego właściwości określa projekt budowlany.

Urządzenie do pokrywania płyt

Płyty betonowe na drogę wykonuje się w następujący sposób:

1. Przygotowywane są formy o wymaganej wielkości lub stawiane są płyty szalunkowe.
2. W razie potrzeby przygotowuje się klatkę wzmacniającą, aby poprawić wytrzymałość płyt.
3. Wylewanie odbywa się gotową mieszanką betonową, wskazane jest natychmiastowe ubijanie w celu usunięcia pęcherzyków powietrza.
4. Po pewnym czasie, gdy beton stwardnieje, można zdjąć szalunek i dać płytom czas na uzyskanie pożądanej wytrzymałości.

Za pomocą takiego materiału możesz zrobić betonową drogę własnymi rękami. W każdych warunkach będzie Ci służył przez długi czas.

Wniosek

Betonowa nawierzchnia drogi jest trwała, ale wymaga konserwacji. Powstałe pęknięcia należy natychmiast naprawić, aby nie powiększały się. Aby to zrobić, użyj specjalnych kompozycji szpachlowych lub zaprawy betonowej. Jeśli powstało pęknięcie, cały odcinek płyty betonowej należy usunąć.

Asfalt jest głównym materiałem do budowy dróg. Po trzech latach wymagają naprawy, a następnie corocznego przywracania własności użytkowych. Droga betonowa przewyższa pod wieloma względami drogę asfaltową, ale jej zastosowanie jest ograniczone.

Powody tego są następujące:

• niewystarczający budżet budowlany;
• kiepska wydajność;
• klimat;
• obciążenia ruchem;
• brak niezbędnych gatunków cementu;
• rzeźba terenu.

W USA drogi betonowe to skarb narodowy (zdjęcie poniżej).

W latach 50. w Ameryce i na Zachodzie zdali sobie sprawę ze swojej przewagi i budowa ruszyła pełną parą.

Wcześniej betonowe drogi w Rosji układano z płyt, jazda samochodem przypominała ruch pociągu na skrzyżowaniach szyn. Teraz jest wylany na miejscu, a powłoka jest równa.

Do czego służą drogi betonowe?

Droga betonowa ma następujące zalety:

• łatwość przygotowania;
• wysoka prędkość układania;
• wysoka wytrzymałość i trwałość;
• gładka powierzchnia z dobrą przyczepnością na oponach;
• lepsza widoczność w porównaniu z asfaltem dzięki dobremu współczynnikowi odbicia.

Drogi betonowe mają tę zaletę operacyjną, że przenoszą obciążenie ze sztywnej płyty betonowej na dużą część podłoża. Jest to szczególnie widoczne w okres wiosenny. Ugięcie asfaltu jest często nieodwracalne, co widać po pojawieniu się kolein i fal. to ugięcie zmniejsza się, a oszczędność paliwa sięga nawet 20%.

Korzyści dla środowiska wiążą się z brakiem zanieczyszczenia gleby produktami ropopochodnymi uwalnianymi z asfaltu. Niższe zużycie paliwa zmniejsza emisje do atmosfery. Uważa się, że twardsza powłoka wytwarza więcej hałasu, ale wzrost ten jest znikomy.

Wpływ ukształtowania terenu na budowę dróg

Samochodowa droga betonowa jest budowana przy użyciu różnych technologii. Każdy projekt jest inny. Na obszarach górskich droga podąża za terenem.

Podczas budowy autostrad starają się ją wyprostować: zasypywane są zagłębienia, odcinane są wzgórza, drążą tunele przez góry, budowane są wiadukty i mosty. Aby zapewnić normalny reżim prędkości, budowniczowie starają się unikać stromych podjazdów, zjazdów i zakrętów.

W przypadku różnych konstrukcji drogowych główną klasyfikację przeprowadza się według materiałów wierzchniej powłoki, którymi może być asfalt lub beton. Asfalt wymaga naprawy po 3-4 latach. Niektóre drogi dalekobieżne zaczynają być remontowane, gdy budowa nie została jeszcze zakończona. Droga betonowa kosztuje o 80% więcej, ale przez pierwsze 10 lat eksploatacji nie wymaga naprawy. Jej trwałość ulega skróceniu.Jeżeli droga betonowa zostanie wykonana z wysoką jakością, może służyć przez kilkadziesiąt lat bez większych remontów.

Struktura nawierzchni

Konstrukcja dróg betonowych składa się z następujących warstw:

• dodatkowy,
• zasadniczy;
• otulina betonowa.

Przygotowanie gleby

Poprzedza przygotowanie gruntu i wykonanie warstwy wyrównującej. Gleba musi być gęsta. Łatwo to sprawdzić, wbijając w niego stalowy pręt o grubości do 12 mm. Powinien wchodzić na głębokość nie większą niż 60 cm, jeśli zagęszczenie jest niewystarczające, poduszka następnie zwisa, a beton się zawali.

Gleba jest wstępnie walcowana. Szczególną uwagę zwraca się na to, gdy jest dodawany. W tym przypadku walcowanie odbywa się warstwami. Zagęszczanie gleby odbywa się przy optymalnej wilgotności. Ilość przejazdów oraz rodzaj walca należy dobrać doświadczalnie, wykonując próbne walcowanie. Jeżeli wilgotność jest poniżej dopuszczalnej, glebę należy zwilżyć. Jeśli jest nadmiernie wilgotny, suszy się go przez poluzowanie, dodanie piasku, żużla lub w inny sposób.

Drenaż

Przy budowie dróg betonowych technologia przewiduje usuwanie z nich wód roztopowych, deszczowych i powodziowych jeszcze przed budową podłoża. Prace w tym zakresie prowadzone są zarówno na terenie miasta, jak i poza nim.

Urządzenie drogi betonowej z usuwaniem opadów atmosferycznych jest niezbędne w celu wydłużenia żywotności i poprawy warunków jazdy. Na powierzchni drogi woda jest niebezpieczna dla poruszających się pojazdów. Pogarsza się przyczepność do płótna, rozpryski spod kół zaburzają widok, a podczas mrozu tworzy się lód. Aby go usunąć, nawierzchnię drogi należy pochylić w kierunku poprzecznym i wzdłużnym, a także wykonać warstwy drenażowe. Podłoże pod drogą jest wypoziomowane i powstaje w niej skarpa, która może być jedno- lub dwu-spadowa. Miejsca, w których może gromadzić się woda, są wyrównane i pokryte niespływającą ziemią.

Poza miastem woda z jezdni odprowadzana jest do rowów drogowych. Ich szerokość wynosi 1-2,5 m. Woda jest w nich gromadzona i odprowadzana do ujęć wodnych: rynna, zbiornik naturalny lub sztuczny, koryto rzeki. W tym celu w kuwecie tworzone jest nachylenie 1-4%, wzmocnione Trawnik, kostka brukowa, kruszywo lub kamień betonowy.

W osiedlach woda pobierana jest tacami w miejskiej kanalizacji. Urządzenia do jego usuwania są stale czyszczone, aby zapewnić wymaganą przepustowość.

Woda, która wsiąka w ziemię, stanowi zagrożenie dla drogi. Jest odprowadzany przez warstwy przesiąkające, takie jak żwir. Zawiera rury drenażowe ze szczelinami lub otworami. Mogą być wykonane z tworzywa sztucznego, betonu lub ceramiki.

Prace związane z usuwaniem wód roztopowych, deszczowych i powodziowych z pasa drogowego wykonywane są przed budową podtorza.

Układanie pościeli

Na ziemi wykonuje się poduszkę piaskową o grubości 20-40 cm, bez której można się obejść, ale znacznie zapobiega odpływowi wilgoci z gleby w górę i poprawia drenaż. Należy zapobiegać rozmazywaniu i falowaniu szronu, prowadzącym do powstawania zagłębień i powstawania pęknięć w monolicie betonowym. Największe problemy stwarza gleba z gliny, torfu i wszelkich innych, które mogą gromadzić wodę. Jest on częściowo odcinany, a na dno wysypuje się kamienie o dużych frakcjach, a następnie żwir. Wysokość warstw po walcowaniu wynosi około 30 cm, od ich przygotowania zależą koszty i czas budowy dróg betonowych. Minimalna grubość podłoża zależy od rodzaju gruntu i strefa klimatyczna. Określają to tabele. Pomiędzy wszystkimi warstwami różne materiały ułożone geowłókniny.

Poziomowanie każdej warstwy odbywa się zgodnie z projektowanymi spadkami podłużnymi i poprzecznymi.

Materiały na bazie kamienia są zwykle wzmacniane substancjami o właściwościach ściągających. Mogą to być odpady cementowe lub przemysłowe: granulowany żużel hutniczy z dodatkiem popiołu z elektrociepłowni, żużel mielony. Warstwy muszą być monolityczne, co osiąga się dzięki zastosowaniu spoiw i starannemu walcowaniu.

Do przejazdu pojazdów budowlanych często wymagane jest zwiększenie wytrzymałości dodatkowej warstwy dolnej. Aby to zrobić, jest wzmocniony środkami ściągającymi.

szalunek

Szalunek wykonany jest z tarcicy zgodnie z wysokością wylewania, która wynosi 100-150 mm. Wybierając ją na wysokość należy mieć na uwadze, że na krawędziach płyty betonowej wykonane są przetłoczenia, które zwiększają jej wytrzymałość. Grubość desek musi wynosić co najmniej 50 mm. Pokryte są mieszanką ułatwiającą odklejanie się od zamrożonej płytki. Deskowanie drewniane podlega wymogom wytrzymałościowym wynikającym z rozszerzania się świeżego betonu oraz sił powstających podczas pracy tampera.

Jeśli do zagęszczania i wykańczania betonu używane są ciężkie maszyny drogowe, montuje się mocny szalunek stalowy. Nie wypacza się i utrzymuje się znacznie dłużej. Posiada podeszwę zewnętrzną u podstawy dla dodatkowej stabilności.

Sekcje szalunkowe są montowane w linii i bezpiecznie mocowane. Jest to szczególnie ważne, jeśli wibrowanie betonu jest wykonywane przez ciężkie maszyny. W miejscach, gdzie poziom podłoża spada, warstwy wylewa się pod szalunek dla większej stabilności.

Drogi betonowe: technologia produkcji płyt

Przed położeniem betonu montuje się złącza dylatacyjne, aby umożliwić płytom poruszanie się w pionie i poziomie podczas rozszerzania się lub kurczenia.

1. Dylatacje

Sekcje odlewnicze są całkowicie oddzielone. Do wypełnienia spoin stosowany jest materiał energochłonny: tektura izolacyjna, drewno miękkie, korek bitumem. Aby chronić górną część szwu przed gruzem i kamieniami na głębokość 40-50 mm, konieczne jest uszczelnienie szczeliwem. Jeśli nie zostanie to zrobione na czas, gdy płyty się rozprą, beton może oderwać się z powodu kamieni.

Odległość między szwami w klimacie umiarkowanym sięga 20-30 m. Niezawodność powłoki dla długich płyt wynosi 50%, a dla krótkich - 85%. Charakteryzuje się odpornością na pękanie między remonty. Solidność powłoki zapewniają stalowe pręty umieszczone w szwach.

Montuje się je przez ściany boczne lub za pomocą specjalnego urządzenia na układarce betonowej. Gdy szczeliny między sąsiednimi płytami znajdują się w odległości większej niż 6 m, szwy pośrednie są instalowane na wierzchu powłoki na głębokość 1/3 grubości betonu. Takie fałszywe szwy powstają również wzdłuż osi drogi.

Szerokość dwóch pasów jezdni wynosi 6-9 m. Między nimi wykonany jest również szew termokurczliwy, aby nie tworzyły się podłużne pęknięcia.

2. Umieszczenie betonu

Warstwa ściółki pokryta jest papierem wodoodpornym, hydroizolacyjnym lub nawilżanym. Beton układa się na grubość na raz. W przypadku zastosowania zbrojenia najpierw wylewa się warstwę o grubości 30-40 mm, kładzie się na nią siatkę, a następnie szalunek jest całkowicie wypełniony.

Mieszankę betonową należy nakładać szybko, ponieważ ma krótki czas przydatności do użycia. Nie można go rozcieńczać wodą, ponieważ doprowadzi to do pogorszenia właściwości mechanicznych płyty.

Ze względu na duże ilości na miejsce wylewania dostarczany jest gotowy beton fabryczny. Po rozładunku z pojazdu jest on poziomowany przez specjalną maszynę wyposażoną w napędzane lemiesze. Mieszanka jest rozładowywana o 1 m3 i równomiernie rozłożona, w przeciwnym razie duży stos będzie miał większą gęstość u podstawy niż gdzie indziej. Podczas procesu wyrównywania nierówności te utrzymują się, co może prowadzić do zwiększonego skurczu słabo zagęszczonych powierzchni. W takim przypadku na powierzchni płyty powstają zagłębienia. Najlepszą opcją jest równomierne ułożenie betonu w 2-3 warstwach.

3. Zagęszczanie betonu

Sprzęt do zagęszczania betonu to pręt wykonany z drewna lub metalu, na który działają zamontowane na nim młoty pneumatyczne. Jest zanurzony w mieszance betonowej i porusza się w niej. Po zakończeniu obróbki terenu belka jest podnoszona i przenoszona na inne miejsce.

Przy stosowaniu zbrojenia belka wibracyjna powinna znajdować się od niego o 5-7 cm wyżej.

Maszyna wibracyjna zawiera oprócz wibratora również belkę poziomującą, która znajduje się z przodu.

Na plastyczność mieszanki betonowej nakładane są specjalne wymagania. Powinien być wystarczająco mobilny, ale niezbyt płynny, w przeciwnym razie będzie zwisał, przepływał przez szalunek - pogarsza się wytrzymałość.

Po lekkim utwardzeniu płytę betonową zalewa się wodą, aby nie powstały pęknięcia po wyschnięciu. Pokryta jest piaskiem, matami słomianymi, płótnem lub plandeką. w nowoczesny sposób Ochronę przed parowaniem natryskuje się na powierzchnię płyty utwardzającym uszczelniaczem. Substancja błonotwórcza nakładana jest na całą powierzchnię i powierzchnie boczne. Wcześniej z powłoki należy usunąć nadmiar wilgoci.

Niska mieszanka powoduje konieczność częstych remontów dróg.

Wniosek

Technologia budowy dróg betonowych jest stale udoskonalana, dzięki:

1. Podnoszenie kwalifikacji i doświadczenia specjalistów.
2. Obecność wielofunkcyjnego i wydajnego sprzętu.
3. Ulepszanie wyposażenia technicznego w celu ograniczenia pracy ręcznej.
4. Zastosowanie nowych nowoczesnych materiałów.

Pomimo wysokich kosztów, koszt naprawy dróg betonowych jest znacznie niższy niż naprawy dróg asfaltowych.