- S.V. Shilova, doctor în științe farmaceutice

Produsele medicinale și ingredientele farmaceutice active pot fi contaminate cu alte medicamente sau ingrediente farmaceutice active, detergenți sau dezinfectanți, microorganisme, particule de praf, lubrifianți, excipienți, intermediari etc. În multe cazuri, același echipament este utilizat la fabricarea diferitelor medicamente. Prin urmare, pentru a preveni contaminarea fiecărui medicament ulterior cu lotul anterior sau anterior cu același nume, este foarte important să se efectueze o procedură eficientă de curățare a echipamentului.

În mod ideal, ar trebui utilizat un singur proces pentru a curăța fiecare echipament după producerea oricărui produs. Cu toate acestea, în practică, poate fi necesar să se efectueze mai mult de un proces de purificare, care este asociat cu activitate chimică diferită a substanțelor active și auxiliare. Dacă este necesar mai mult de un proces de curățare, atunci trebuie dezvoltate și monitorizate mai multe SOP-uri pentru fiecare produs.

La producerea unui singur nume al medicamentului atunci când se trece de la lot la lot, curățarea după fiecare lot nu este de obicei necesară. Totuși, astfel de acțiuni trebuie justificate și trebuie stabilite intervale de timp între curățări, indicând metodele utilizate.

La trecerea la producerea unei alte denumiri a medicamentului, curățarea echipamentului este obligatorie, iar procedurile utilizate trebuie validate.

Procesul de curățare a echipamentului este validat pentru fiecare echipament. Ca regulă generală, trebuie validat doar procesul de curățare a suprafețelor echipamentelor care intră în contact direct cu produsul. Validarea este considerată satisfăcătoare atunci când se obțin trei rezultate pozitive consecutive.

Este posibil să se grupeze medicamente similare în funcție de caracteristicile lor fizice, compoziție, dozare (de exemplu, medicamente aparținând aceluiași grup farmacoterapeutic sau medicamente cu același nume, dar cu doze diferite) sau procese și validarea unui singur reprezentant al fiecărui grup. Această practică, numită „bracketing”, elimină necesitatea de a valida fiecare produs și proces unic, dar similar. Un singur studiu de validare poate fi apoi efectuat în condițiile cele mai defavorabile, în care vor fi luate în considerare toate criteriile relevante, cum ar fi doza maximă a substanței active, cantitatea minimă permisă de reziduuri ale produsului anterior etc.

Revalidarea trebuie efectuată în cazurile de modificări ale echipamentelor, compoziției produsului, proceselor tehnologice, procedurilor de curățare, precum și periodic la anumite intervale.

Efectuarea procedurii de curățare a echipamentului

Curățarea echipamentelor trebuie efectuată după încheierea ciclului de producție în timpul specificat în POS. POS ar trebui să descrie:

Metoda de curățare, indicând fiecare pas critic;

Lista zonelor de echipamente care necesită o atenție specială;

O listă cu părțile detașabile ale echipamentului și o descriere a procedurii de dezasamblare necesare pentru o curățare eficientă;

Lista detergenților și/sau solvenților utilizați și concentrația acestora;

Lista inventarului folosit pentru curățarea echipamentelor;

Efectuarea unei verificări vizuale a curățeniei echipamentelor;

Marcaj utilizat pentru a indica starea echipamentului.

Ca atașament la POS, trebuie atașat un eșantion din formularul care trebuie completat pentru a fi utilizat pentru a înregistra curățarea echipamentului. POS ar trebui să fie la locul de muncă.

Efectuarea validarii curatarii echipamentelor

Validarea curățării echipamentelor include următorii pași:

Efectuarea procesului de curățare a echipamentelor;

Verificarea vizuală a curățeniei echipamentului pentru absența contaminării vizibile;

Selectarea probei;

Transferul probelor către laboratoarele chimice și microbiologice ale departamentului de control al calității;

Completarea protocolului de validare;

Analiza a încă două serii de produs;

Analiza rezultatelor obtinute si compararea acestora cu criteriile de acceptare;

Întocmirea unui raport de validare.

Protocolul de validare a curățării echipamentelor

Înainte de validare, este necesar să se elaboreze un formular care poate fi completat - un protocol pentru validarea procesului de curățare, care include următoarele date:

Scopul procesului de validare;

Autoritatea și responsabilitatea pentru efectuarea validării și evaluarea rezultatelor acesteia;

Denumirea produsului, după încheierea producției a cărui validare se va efectua;

Descrierea tuturor echipamentelor utilizate, inclusiv a dispozitivelor auxiliare, indicând zonele cele mai dificil de curățat (așa-numitele „zone critice”);

Timp scurs între finalizare proces tehnologicși începutul procesului de curățare;

Descrierea procesului de curățare a echipamentului sau un link către POS relevant;

Numărul de cicluri de curățare consecutive;

Orice cerințe pentru controlul de rutină;

tehnici de eșantionare utilizate sau referințe la acestea;

Metode analitice utilizate, care indică limita de detecție cantitativă, sau trimiteri la metode relevante sau POS;

Criteriile de acceptare, inclusiv motivarea înființării lor;

O listă cu alte produse, procese și/sau echipamente, dacă se aplică conceptul de „grupare”;

Cerințe de validare și monitorizare ulterioară;

Educaţie.

În timpul validării procesului de curățare, membrii echipei de validare introduc în protocol datele necesare și rezultatele obținute.

Raport de validare

Odată ce procesul de validare a curățării a fost finalizat și toate analizele necesare au fost efectuate, trebuie întocmit un raport de validare. Raportul ar trebui să includă:

Descrierea oricăror abateri în procedurile de curățare sau prelevare de probe în comparație cu protocolul de validare;

Toate rezultatele testelor analitice, inclusiv toate observațiile făcute în timpul validării,

Concluzie asupra rezultatelor testelor cu toate recomandările necesare făcute pe baza rezultatelor obținute,

Raportul trebuie revizuit și aprobat de aceleași departamente care au elaborat și convenit asupra protocolului de validare și aprobat de șeful întreprinderii. Un proces de curățare a echipamentelor despre care se dovedește că îndeplinește criteriile de acceptare cuprinse în protocolul de validare este considerat validat.

Eșantionarea și evaluarea rezultatelor

Eșantionarea trebuie efectuată după încheierea procesului de curățare și uscare a echipamentului pentru timpul specificat în protocolul de validare. Atunci când se efectuează procesul de validare pentru echipamentul de curățare, acesta trebuie verificat pentru prezența reziduurilor de ingrediente farmaceutice active, excipienți, detergenți.

Echipamentul trebuie mai întâi inspectat vizual pentru reziduuri vizibile.

Prelevare directă de la suprafață (metoda frotiului) folosit pentru evaluarea calitatii curatarii acelor suprafete ale echipamentului cu care produsul poate intra in contact. Această metodă este recomandată pentru echipamentele care au suprafețe neuniforme sau nu permit colectarea probelor prin spălare (mori, prese de tablete, omogenizatoare). Probele trebuie luate de la cel puțin cinci locuri folosind un șablon marimea standard, de exemplu 25 cm2 sau 100 cm2, și un tampon impregnat cu un solvent pentru substanțele active în cauză. Apoi se extrage conținutul tamponului și se determină nivelul cantitativ al substanței active din lichid. Apoi, trebuie să calculați cantitatea totală de reziduuri prezente pe suprafață. Acest nivel final de contaminare trebuie să îndeplinească criteriile de acceptare stabilite anterior în studiile experimentale.

Adecvarea materialului de tampon și a mediului utilizat pentru prelevare trebuie, de asemenea, determinată în prealabil. Alegerea materialului tampon poate afecta capacitatea de a colecta cu precizie o probă. Prin urmare, în studii experimentale, ar trebui stabilit câtă substanță activă trece de la tampon în mediul de prelevare și/sau solvent. De asemenea, este important să vă asigurați că mediul de prelevare și/sau solventul este gata de utilizare ( aspect, data de expirare etc.).

Metoda de spălare (analiza ultimei ape de clătire - clătire finală) este utilă pentru evaluarea eficienței sistemelor de curățare care nu sunt direct accesibile sau a unor părți ale echipamentelor care nu pot fi îndepărtate. Utilizarea acestei metode permite prelevarea de probe de pe o suprafață mai mare, precum și pentru sistemele de curățare la loc.

Când se utilizează această metodă, echipamentul curățat și uscat este spălat cu o cantitate mică de apă purificată sau apă pentru injecție. O cantitate mică de alcool sau agenți tensioactivi poate fi adăugată în apă pentru a crește dizolvarea reziduurilor de substanță activă. Fluidul de prelevare trebuie selectat pe baza solubilității substanței active și a caracterului adecvat al acesteia pentru analiza ulterioară. Trebuie apoi prelevate probe de fluide și evaluate pentru reziduuri de substanțe active (în mg/ml), apoi trebuie calculată cantitatea totală de reziduuri conținute în tampoane și rezultatele comparate cu criteriile de acceptare.

Adesea, probele de apă utilizate pentru ultima clătire a echipamentului sunt folosite ca fluid de prelevare.

O dificultate semnificativă în utilizarea acestei metode este posibilitatea de a obține o diluție mare, astfel încât conținutul cantitativ al substanței active nu poate fi întotdeauna determinat prin metoda analitică disponibilă. Prin urmare, trebuie utilizat un volum total limitat de fluid de spălare sau proba trebuie concentrată prin încălzire sau uscare în vid, ținând cont de stabilitatea reziduurilor.

Potrivit personalului Oficiului pentru Controlul Calității Produselor Alimentare, Cosmetice și medicamente SUA (FDA), metoda preferată este metoda de prelevare directă de la suprafața echipamentului.

Cu toate acestea, adesea utilizarea fiecăreia dintre metodele de mai sus separat nu oferă fiabilitatea necesară a rezultatelor. Pentru a evalua în mod fiabil uniformitatea distribuției reziduurilor pe suprafața echipamentului, este necesară analizarea probelor obținute prin metoda tamponului de suprafață în combinație cu probele obținute prin metoda tamponului. Pentru a obține rezultate fiabile ale eficienței curățării echipamentelor, este posibil să se efectueze analiza ultimului condens de abur, folosit pentru echipamente de prelucrare, ceea ce asigură ajungerea în locuri greu accesibile. În plus, este posibil să se utilizeze metoda placebo, care constă în producerea de loturi placebo pe echipamente curățate în condiții normale de producție și apoi examinarea acestora pentru prezența contaminanților.

Testarea microbiologică este necesară pentru produsele cu un conținut ridicat de microorganisme, cum ar fi unguentele sau cremele. În plus, echipamentele cu un design care rețin și stagnează cu ușurință apa (supape cu bilă, racorduri ale conductelor) ar trebui testate pentru conținutul microbian. Când prelevați probe pentru studii microbiologice, trebuie să utilizați un cadru steril, tampoane sterile și/sau plăci de contact (lame de sticlă acoperite cu un mediu nutritiv - ochelari Rodak). Utilizarea acestuia din urmă poate fi periculoasă din cauza posibilului contact al agar-ului cu echipamentul.

O problemă importantă este evaluarea eficacității procedurilor de curățare în ceea ce privește îndepărtarea reziduurilor de detergent. Detergenții nu sunt incluși în produs. Acestea sunt destinate doar să faciliteze curățarea echipamentului și nu trebuie lăsate pe echipament după ultima spălare, de aceea este necesar să se stabilească limite acceptabile pentru conținutul de detergent după curățare, pentru care este necesar să se cunoască compoziția acestora. Este de dorit să se obțină date de la furnizori cu privire la orice modificări critice în compoziția detergentului. În mod ideal, reziduurile de detergent nu ar trebui detectate.

La validarea procesului de curățare trebuie luată în considerare degradabilitatea detergentului.

Dacă rezultatele obținute nu îndeplinesc criteriile de acceptare, validarea curățării nu trebuie revalidată. Este necesar să se reevalueze eficacitatea procesului de curățare, munca operatorilor, echipamentele folosite pentru optimizarea procesului de curățare. Înainte de validarea secundară, trebuie efectuat procesul de curățare (detergenți, temperatură de spălare, operațiuni de curățare), modificările echipamentelor și/sau recalificarea operatorilor.

Stabilirea limitelor pentru reziduurile de produs

(criterii de eligibilitate)

Este la latitudinea instituției să stabilească limite acceptabile pentru reziduurile de produs (criterii de acceptare), ținând cont de substanțele utilizate și de doza terapeutică a acestora. Valorile lor ar trebui să fie rezonabile, realizabile și verificabile.

Oricare dintre următoarele abordări poate fi aplicată pentru stabilirea limitelor:

Validarea epurării pentru fiecare dintre produsele fabricate,

Gruparea medicamentelor și selectarea unui medicament care reprezintă „cel mai rău caz”

Gruparea medicamentelor în grupuri de risc (de exemplu, medicamente care se dizolvă ușor, medicamente cu activitate similară, medicamente care sunt foarte toxice și medicamente care sunt greu de detectat).

Doza zilnică maximă a medicamentului nu poate conține mai mult de 0,1% din doza terapeutică medie a oricărui medicament produs înainte de acesta,

Medicamentul nu trebuie să conțină mai mult de 10 ppm (particule per milion) din orice alt medicament,

După finalizarea procedurilor de curățare, nu ar trebui să existe semne vizibile pe echipament. Concentrația la care cele mai active ingrediente devin vizibile ar trebui determinată prin testare cu contaminare cunoscută,

Limita pentru anumite ingrediente care sunt alergeni (peniciline, cefalosporine) sau substanțe puternice (anumiți steroizi și citotoxine) ar trebui să fie sub limita de detecție stabilită prin metode analitice de ultimă generație. În practică, acest lucru poate însemna că pentru producția lor ar trebui utilizate instalații și echipamente dedicate.

Pentru a îndeplini o sarcină ca curatenie echipament industrial , folosit în mod tradițional sablare cu nisip, tunuri cu apă, chimie puternică. În același timp, este nevoie de mult timp pentru a acoperi totul în mod corespunzător, astfel încât nisipul sau substanțele chimice să nu ajungă pe sistemele de control, piesele mecanice și să nu se înfunde în găuri și pasaje. Producția este oprită pentru câteva zile pentru a face curățenie. Prin urmare, sablare abrazivă, tunuri cu apă sau substanțe chimice puternice nu sunt întotdeauna potrivite pentru rezolvarea unei anumite probleme de curățare.

Tehnologia de sablare moale reduce timpul de pregătire, economisind astfel bani și lăsând echipamentele industriale în stare optimă.

Curățarea rapidă a echipamentelor fără deteriorare

Avantaje:

• Elimină nevoia de substanțe chimice dăunătoare sau râșnițe.
• Nu deteriorează metalul, sticla, plasticul, ornamentele din aluminiu.
• Nu deteriorează și nu penetrează sistemul hidraulic și piesele motorului.
• Suprimă formarea ruginii.
• Este solubil în apă și nu afectează negativ mediu inconjurator.
• Poate fi folosit fără apă sau cu o cantitate minimă de apă.

Aplicație:

• Reparații capitale și curente ale echipamentelor.
• Lucru rapid pentru a elimina autocolante, mărci comerciale, suprapuneri.
• Prelucrarea utilajelor de construcții fără dezmembrarea acestuia.
• Îndepărtarea vopselei.
• Galvanizat (zincat).
• Schimbatoare de caldura.
• Motoare - nu deteriorează rulmenții, garniturile, matrițele, ștampilele, garniturile, metalele.

La urma urmei, timpul petrecut într-un astfel de proces precum curățarea echipamentelor ar putea fi folosit mai bine. Adică pur și simplu pentru a câștiga bani lansând o anumită cantitate de produse. În schimb, trebuie să stai pe spate și să aștepți până te poți întoarce la muncă.

Tehnologia de curățare ARMEX® reduce semnificativ acest timp, economisind bani și lăsând echipamentul în stare de top. Și singurul lucru de făcut după procesare este doar clătirea cu apă. Această tehnologie este simplă, s-ar putea spune chiar elementară în utilizarea ei. Cu el, echipamentele de curățare se transformă într-un proces simplu care poate fi implementat rapid. Acest lucru reduce costurile pentru curățarea echipamentelor și reduce timpul petrecut cu această sarcină. În cele mai multe cazuri, te poți baza pe mai mult calitate superioară echipament curat și fără deteriorare externă a echipamentului dumneavoastră.

metoda revolutionara

Sablare ARMEX® - curățare cu jet. Particulele ARMEX® sunt materiale „moale”, adică nu deteriorează suprafața în sine. Echipamentele industriale pot fi curățate cu apă pentru a reduce pulverizarea. Bicarbonatul de sodiu se dizolvă în apă. Prin urmare, abrazivul folosit va fi dizolvat sau poate fi spălat după terminarea curățării.

Această tehnologie elimină practic posibilitatea oricărei deteriorări a echipamentului în timpul procesului de curățare și asigură o calitate foarte înaltă a muncii. Împreună cu costul rezonabil și eficiența ridicată, acest lucru face tehnologia ARMEX® atractivă pentru utilizarea de către un număr mare de întreprinderi care au nevoie de curățarea regulată a echipamentelor.

9.1. Funcționarea echipamentelor tehnologice, normele de încărcare a acestuia trebuie să respecte cerințele regimului tehnologic stabilit și datele pașapoartelor.

9.2. Operarea și întreținerea echipamentului trebuie efectuate în conformitate cu cerințele instrucțiunilor înainte de exploatare.

9.3. Reparația echipamentelor, precum și elaborarea documentației pentru lucrările de reparație, trebuie să fie efectuate în conformitate cu „Regulile de siguranță pentru repararea echipamentelor la întreprinderile de metalurgie feroasă”, aprobate de URSS Gosgortekhnadzor la 10 aprilie 1989.

9.4. Grosimea pereților rezervoarelor, aparatelor și conductelor care conțin substanțe explozive și inflamabile, precum și acizi în alcalii, trebuie verificate periodic cu o înregistrare corespunzătoare în jurnal. Frecvența, metodele și locul controlului ar trebui să fie determinate de instrucțiunile aprobate de inginerul șef al întreprinderii (producție).

9.5. Echipamentele, depozitele și conductele destinate substanțelor explozive, inflamabile și nocive, înainte de a fi puse în funcțiune după instalare sau reparare, trebuie testate în conformitate cu manualul de utilizare a echipamentului (proiect) sau cu cerințele SNiP 3.05.05-84, SN 527 -80, „Reguli generale de siguranță la explozie pentru industriile chimice, petrochimice și de rafinare a petrolului periculoase la incendiu și explozie”, aprobate de Gosgortekhnadzor al Rusiei la 22 decembrie 1997, „Reguli pentru proiectarea și funcționarea în siguranță a recipientelor sub presiune” (PB 10- 115-96), aprobat de Gosgortekhnadzor al Rusiei la 18 aprilie 1995, cu modificări și completări aprobate de Gosgortekhnadzor al Rusiei la 09/02/97, „Reguli pentru proiectarea și funcționarea în siguranță a conductelor tehnologice” (PB 03- 108-96), dacă instrucțiunile de instalare și exploatare a echipamentelor și conductelor ale producătorului nu stabilesc volumul și tipurile de încercări.

9.6. Înainte de punere în funcțiune, toate supapele de siguranță trebuie reglate pe un suport special pentru presiunea setată și verificați etanșeitatea etanșeității în racordurile detașabile.

Revizuirea supapelor de siguranță trebuie efectuată la fiecare oprire a unității pentru inspecție, curățare sau reparare în conformitate cu instrucțiunile aprobate de inginerul șef al întreprinderii, dar cel puțin o dată pe an.

La testarea supapelor de siguranță pentru explozie și substanțe chimice medii periculoaseînregistrarea trebuie furnizată (în actul punerii în funcțiune și verificării valva de siguranta) presiunea functionarii lor (deschidere si inchidere) cu ajutorul aparatelor de inregistrare cu auto-inregistrare. Schema de testare a supapei de siguranță este păstrată timp de 3 ani.

9.7. Dispozitivele de blocare și fitingurile pentru dispozitive și conducte trebuie testate pentru etanșeitate înainte de instalare și după fiecare reparație. Testarea presiunii hidraulice este efectuată în conformitate cu standardele GOST pentru fitinguri, dar nu trebuie să fie mai mică decât presiunea hidraulică de testare a unității. Testul este documentat.

9.8. Aparatele, vasele și conductele supuse deschiderii pentru inspecție internă sau reparații trebuie să fie eliberate de produse de lucru, deconectate de la echipamentul de operare prin dispozitive de blocare și ștecheri. În funcție de produsele de lucru conținute în acestea și de design, acestea trebuie purjate cu un gaz inert, aburite sau spălate cu apă și purjate cu aer.

Deschiderea, curățarea, inspecția, repararea și testarea aparatelor trebuie efectuate conform autorizației (Anexa 1) din Planul de organizare și desfășurare a lucrărilor periculoase și periculoase cu gaze (Anexa 3) cu supravegherea continuă a conducătorului de lucru responsabil.

9.9. Aparatele, vasele din conductele de lichide inflamabile (FLL) destinate reparației, după ce au fost eliberate din produsul de lucru, trebuie deconectate de la toate conductele existente cu supape și dopuri metalice.

Procedura de purjare cu abur, deschiderea aparatelor, rezervoarelor și conductelor de gaz pentru gazele de cocs și furnal și curățarea suprafețelor interioare ale acestora trebuie reglementată de instrucțiunile întreprinderii, aprobate de inginerul șef al întreprinderii.

9.10. Toate dispozitivele chimice din rezervă trebuie deconectate de la dispozitivele de lucru cu dispozitive de blocare și dopuri metalice.

9.11. Fișele metalice utilizate pentru deconectarea dispozitivelor, conductelor de gaz și conductelor de produse trebuie să fie fabricate în conformitate cu cerințele standardelor. dopurile trebuie instalate dupa dispozitivul de blocare si sa aiba un design care sa asigure montarea si scoaterea lor libera.

Instalarea și scoaterea dopurilor trebuie înregistrate în jurnalul de atelier semnat de persoana responsabilă cu această lucrare.

9.12. Lucrările de reparații trebuie oprite dacă:

există o amenințare pentru viața și sănătatea lucrătorilor;

muncitorul este bolnav;

a fost dat o alarmă;

s-a constatat o discrepanță între starea zonei de producție a lucrărilor și cerințele planului de organizare a muncii (POR), a permisului de muncă sau a altor documentații de reglementare și tehnică;

domeniul de aplicare și natura lucrărilor au fost modificate, necesitând modificarea schemelor de oprire a echipamentelor sau a condițiilor pentru implementarea lor în siguranță;

brusc a apărut un miros sau o cantitate vizibilă de produse periculoase de producție.

9.13. Inspecția sau repararea unităților, aparatelor și comunicațiilor care conțin substanțe nocive sau explozive în timpul modului de funcționare ar trebui să fie efectuate conform planului de organizare și desfășurare a gazelor periculoase și munca periculoasa aprobat de inginerul-şef al întreprinderii (producţie).

9.14. Toate lucrările de închidere a aparatelor, vaselor și conductelor existente, precum și curățarea acestora de produse tehnologice la abur trebuie efectuate de personalul de producție al magazinului.

Curățarea echipamentelor este un proces fizic și chimic complex. Cinetica procesului de curățare a echipamentelor poate fi reprezentată prin relația

Kch = (D ∙ O / δ ∙ V) ∙ Km,

Unde CZK - constantă de curățare (include toți parametrii care afectează procesul de curățare);

D- coeficientul de difuzie al poluării;

O este aria stratului de poluare;

δ - grosimea stratului de difuzie;

V - volumul soluției de curățare;

LAm- constantă materială, inclusiv efectul materialului și al stăriisuprafaţă.

Semnificația relației dintre murdărie și suprafața de curățat este una dintre principalele condiții pentru succesul curățării.

Forțele de legare, formate din forțe electrostatice, chimice, van der Waals și electrice ale stratului, creează un prag de energie care trebuie depășit la periaj. Pentru aceasta se folosesc următoarele principii:

· separarea contaminanților aderați cu detergenți;

· utilizarea temperaturilor ridicate;

· creșterea energiei jetului care curge la suprafața de curățat;

· spălarea suprafețelor de curățat cu flux intermitent.

La determinarea efectului de spălare în timpul injectării, s-au constatat următoarele: efectul de spălare crește cu 15% cu o creștere a temperaturii de la 35 la 85 ° C, cu 10% cu o modificare a conținutului de alcali liber (NaOH) în soluție. de la 0,2 la 1,2%, cu 36% cu o creștere a presiunii de la 0,5 la 4 ∙ 10 5 Pa și cu 21% cu o creștere a timpului de la 30 la 300 s.

Se observă că dacă, pentru simplitate, presupunem că efectele spălării coincid, atunci spălarea prin injecție este de 4 ori mai eficientă decât spălarea cu un jet care curge liber.

La determinarea debitului într-un ciclu închis de secțiune transversală circulară, efectul de spălare depinde de criteriul Ke, iar valoarea efectivă a Ke este de 45.000, ceea ce corespunde unei viteze de 1,3 m/s. Pentru a obține turbulențe, unii autori recomandă respectarea următoarei cantități de debit de fluid Q (în hl/h): 1,5 ∙ IS pentru o temperatură de 60 ° C; 4,5 ∙ IS pentru 5°C.

Curățarea mobilă este, de asemenea, un mod modern de curățare. presiune ridicata.

Metoda CIP (cleaning in place) se caracterizează prin faptul că soluția adecvată de spălare, dezinfectare sau clătire circulă într-o conductă montată în interiorul unui anumit aparat tehnologic. În acest caz, suprafețele interioare ale echipamentelor mari sunt clătite cu ajutorul capetelor de pulverizare instalate permanent. Cu această metodă, ele funcționează cu presiune scăzută de până la 3,5 ∙ 10 5 Pa.

Metoda CCS (sistem central de curățare) este potrivită pentru curățarea suprafețelor într-o versiune dublă:

• aparatul central de curățare furnizează soluția finită locurilor curățate printr-o singură conductă;
• printr-o conductă se furnizează doar apă caldă sub presiunea corespunzătoare, prin cealaltă - detergent concentrat.

Această metodă este potrivită pentru 8-12 dispozitive separate, la care este atașat un set de furtunuri pentru stații de lucru individuale. Presiunea înaltă mobilă are mai multe opțiuni. Ele funcționează la o presiune de 50 ∙ 10 5 Pa și mai mare la un debit de 10-15 m pe 1 min.

Mecanizării lucrărilor legate de spălare și dezinfecție i se acordă o atenție excepțională atât de teoreticieni, cât și de designeri din diferite companii.

ÎN În ultima vreme unele companii au lansat pe piata aparate de vacuum controlate prin software cu aparate speciale cu ajutorul carora se pot spala nu doar podele, ci si rezervoare de fermentare inchise, spalatoare de sticle, pasteurizatoare etc. Capetele de spalare schimba pozitia jetului de apa in rezervor astfel ca pistonul de lucru vertical se roteste in pozitie extrema cu duze de spalare dupa principiul clichet si blocare. Rezultatele măsurătorilor au arătat că capetele de spălare, folosind reacția jetului de scurgere pentru rotație, consumă aproximativ 30% din energie pentru această operație. Capul de pulverizare nou proiectat consumă doar 5% din energia totală pe rotație, 95% din energie este folosită pentru efectul mecanic al spălării în sine.

La spălarea interiorului mașinii de spălat sticle - îndepărtarea calcarului - în loc de un rând de găleți, în lanțul mașinii de spălat sticle este introdus un dispozitiv (un tub echipat cu duze), care este trecut printr-o mașină goală. În mod corespunzător la presiune mare (10 MPa), duzele instalate îndepărtează calcarul depus.

Software gestionat proces automatizat curățarea și dezinfecția (CIP) este de obicei împărțită în mai multe secțiuni. Această împărțire se realizează cel mai bine prin elementele de producție, de exemplu: berăria (ibricul de must), cuva de zaharificare și rezervorul de must răcit; rezervoare de fermentare închise, conducte de scurgere; rezervoare și rezervoare sub presiune.

Spații pentru curățare și dezinfecție în timpul spălării etc. poate fi selectat folosind panoul soft. Metoda de curățare CIP este aplicabilă în majoritatea domeniilor tehnologice de producție. Cu toate acestea, având în vedere echipamentele diferite ale centralelor, aceeași schemă nu poate fi aplicată peste tot. Este necesar să se țină cont de dimensiunile echipamentului și de configurația acestuia, și anume de volumul și diametrul rezervorului, precum și de poziția orizontală sau verticală a acestuia, de forma rezervorului, de materialul, de mediul înconjurător, de frecvența necesară de curățare etc. Majoritatea proceselor de spălare constau în următoarele operații:

• clătirea prealabilă cu apă la o temperatură de 30-40 ° C timp de 3-5 minute cu descărcarea acesteia în canalizare;
• spălare cu o soluție alcalină la o temperatură de 60-70 ° C cu o concentrație de detergent de 1 - 2% timp de 20-30 de minute;
• clătirea finală cu apă de la sursa de apă timp de 5-10 minute, în timp ce o parte din apă trebuie prinsă în buncăr pentru pre-clătire.

Următoarea secvență de periaj este de obicei efectuată în fiecare zi. O dată pe săptămână după curățarea alcalină include următoarele operații:

• clătire intermediară cu apă timp de 3-5 minute;
• spalare cu acid detergenti o temperatură de aproximativ 50°C timp de 5-10 minute;
• clătire finală cu apă.

La programarea procesului de curățare trebuie să se țină cont de timpul necesar preîncălzirii zonei de curățat.

Echipamentele pentru sistemul de curățare de mai sus sunt oferite de o serie de companii. Cele mai cunoscute sunt Alfa Laval (Suedia), Rosista (Germania) și APV (Anglia).

Schematic, procesul de spălare și dezinfecție propus de APV (Anglia) este prezentat în fig. 1.

Dispozitivul funcționează automat după apăsarea butonului de pornire. Secvența operațiilor este următoarea:

1) clătirea apă rece care vine prin robinet Ași afară prin robinet ÎN, pompa de circulație este pornită. Macarale B, D, DȘi E ramane inchis. Dacă spălarea rezervorului este inclusă în ciclu, circulația se realizează prin capul de pulverizare și rezervorul este deshidratat folosind o pompă de retur;

2) ieșire apă - robinetul D este închis, pompa cu cheie de circulație, apa este eliberată. Apoi robinetul se închide ÎN;

3) circulație soluție de spălare - robinete Bși G sunt deschise, iar robinetele A, B, D, E ramane inchis. Pompa de circulație este pornită. Soluția de spălare are o temperatură de 88°C, circulă și revine din nou în rezervorul soluției de spălare;

Lista literaturii folosite

1.Prumysl potravin. 7/76. 394.114. Kabilka.

2. Brewing, 1977., F. Glavachek, A. Lhotsky.

Din vremea sovietică, ne amintim apelurile de la afișe de propagandă - „Conține la locul de muncă curat." Întreprinderea industrială modernă are nevoie de curățenie mai mult ca niciodată. Standarde înalte de calitate, standarde sanitare stricte și, în sfârșit, cerințele conducerii și ale proprietarilor, ne fac să luptăm pentru curățenia echipamentelor și a locului de muncă de pretutindeni.

Cu toate acestea, particularitățile procesului de producție duc inevitabil la formarea diferitelor murdărie, în industria alimentară aceasta este masa alimentară în exces și băuturi, în industria industrială - deșeuri de producție, uleiuri și fluide tehnice. O astfel de poluare se acumulează în timp și poate duce la consecințe foarte deplorabile atât pentru întreprindere în sine - defecțiuni, defecțiuni ale echipamentelor scumpe și diverse sancțiuni ale autorităților de reglementare, cât și pentru utilizatorul final care a primit produsul de calitate necorespunzătoare sau cu caracteristici declarate.

Lucrătorii unui mic atelier de artizanat se pot descurca singuri să curețe echipamentele de praf și murdărie, dar cum rămâne cu producția în linie, cu transportoare, unde fiecare minut contează? Distragerea atenției personalului de la activitatea principală a întreprinderii și trimiterea periodică a acestora la curățenie - o astfel de practică va duce inevitabil la o scădere a productivității și pierderi. Introducerea unor unități de personal separate pentru a menține ordinea nu este, de asemenea, o opțiune. Curățarea echipamentelor de praf și murdărie este o sarcină pentru o firmă de curățenie specializată.

curatenie echipamente tehnologice.

Care întreprinderi trebuie în primul rând să aibă grijă de curățarea profesională a suprafeței echipamentului și a spațiului de lucru:

• întreprinderile din industria alimentară necesită curățarea echipamentelor de proces datorită standardelor crescute ale cerințelor sanitare;
• companii farmaceutice și cosmetice ale căror deșeuri pot conține substanțe care amenință sănătatea;
• întreprinderile producătoare care utilizează mașini și echipamente scumpe necesită curățarea constantă a suprafețelor echipamentelor;
• producători care își certifică produsele în conformitate cu managementul internațional al calității;
• producătorii de produse electronice și de înaltă tehnologie au nevoie urgent să curețe echipamentele de praf;
• întreprinderi, în tehnologia cărora există potenţial periculoase Procese de producție, de exemplu curatenie echipamente de gaz;
• după reconstrucție lucrari de constructie sau înainte de punerea în funcţiune a instalaţiei.

Caracteristicile întreprinderilor de spălat și curățare

Procesul de curățare în întreprinderile de producție are propriile sale subtilități:

• mașini și linii, în industria high-tech și alimentară, este o suprafață extrem de complexă. Curățarea echipamentului de praf și murdărie necesită o abordare atentă;
• poluarea din industria prelucrătoare este foarte greu de eliminat cu produsele convenționale de uz casnic.

Firma noastra de curatenie este dotata cu cele mai moderne echipamente, o flota extinsa de diverse masini de spalat rufe, aspiratoare industriale, curatatoare de inalta presiune si unealta de mana vă permite să îndepărtați murdăria, ținând cont de caracteristicile întreprinderii în sine.