Ce fel de spații vor fi necesare pentru atelierul de producție?
Pardoseala laminată este realizată din lemn care a fost dezbrăcat de coajă și mărunțit. O placă de înaltă densitate este creată din așchii de lemn. Rezistența la umiditate și rezistența produsului finit depind de gradul de densitate. Procesul de fabricație este destul de complex, necesitând utilizarea unor echipamente specifice, așa că trebuie să alegeți un atelier spațios. De asemenea, acordați atenție umidității din cameră, deoarece laminatul nu are calități speciale de rezistență la umiditate. Atelierul închiriat trebuie să fie încălzit și să aibă o suprafață de aproximativ 2.000 mp. În funcție de costul chiriei într-un anumit oraș, prețul poate fi de 1-5 USD pe 1 mp.

Personal pentru afacerea cu laminat.
Procesul de producție în sine va necesita cel puțin 15 persoane cu experiență în astfel de muncă. Salariul unui astfel de angajat este de la 500 USD pe lună. Pentru a distribui produse finite, trebuie să angajați șoferi, eventual cu mașina proprie. Salariul șoferului va fi de la 400 USD și eventuale costuri de amortizare. Pentru a deservi procesul de comandă și livrare, veți avea nevoie de 2-3 operatori și 4 încărcătoare. Aceștia nu sunt personal înalt calificat; salariul lor poate fi de aproximativ 400 USD. Pentru operatori se poate introduce un program motivational cu bonusuri in functie de volumul comenzilor. Acest lucru îi va face interesați de servicii de calitate pentru clienți. Pentru a ține evidența afacerilor și a completa rapoarte contabile, trebuie să angajezi un contabil cu experiență, al cărui salariu începe de la 800 USD.

Alegerea echipamentelor.

Producția de laminat are loc în mai multe etape:
1. Fabricarea plăcilor din lemn.
2. Saturarea stratului superior cu substanțe chimice.
3. Confruntare.
4. Taierea panourilor conform dimensiunilor specificate.
5. Ambalare.
În acest sens, pentru a crea o afacere în industria producției de laminat, veți avea nevoie de anumite echipamente: o mașină de curățat, o mașină, o cameră de uscare, o mașină de ambalat. Costul minim al tuturor celor de mai sus este de la 500.000 USD. Pentru a asigura primirea comenzilor și păstrarea înregistrărilor, veți avea nevoie de computere, telefoane și alte echipamente (cost de la 10.000 USD).

Cauta clienti. Utilizarea mijloacelor de publicitate eficiente.
Pentru această producție, cea mai eficientă modalitate ar fi căutarea clienților prin intermediul resurselor de pe Internet. Pentru a face acest lucru, trebuie să vă creați propriul site web (cost de la 100 USD) și să îl „promovați” efectiv în rețea (în funcție de traficul necesar, costul serviciului este de 200-800 USD). Site-ul trebuie să fie completat cu informații actualizate despre calitatea și costul laminatului, să indice metodele de comandă, livrare, informații de contact și să creeze un formular de feedback. Toate aceste informații iau parte la promovarea site-ului prin intermediul motoarele de căutare(promovare SEO). Este mai bine să încredințați scrierea textelor unor profesioniști care le vor scrie conform solicitărilor potențialilor clienți și să sporească posibilitatea de a aduce site-ul în TOP. Acest lucru va permite clienților să găsească singuri compania. În plus, trebuie să lansați o campanie de publicitate, inclusiv publicitate contextuală și direcționată (cost de la 200 USD). Toate aceste evenimente le puteti comanda de la o firma specializata, care va acorda o reducere pentru o comanda complexa.

Vânzări de produse finite.
Pentru acest domeniu de activitate, procesul optim de vânzare ar fi livrarea direct către client, fără participarea intermediarilor. Este mai bine să configurați procesul în așa fel încât să livrați cât mai repede posibil. Costul și condițiile trebuie precizate pe site și anunțate clienților în momentul comenzii, pentru a evita neînțelegerile. De asemenea, va servi ca un avantaj competitiv pentru companie să ofere livrare gratuită de la o anumită sumă de comandă sau clienților obișnuiți. Pentru a asigura o funcționare neîntreruptă, este necesar să înțelegeți clar volumul livrărilor, să luați în considerare timpul de descărcare/încărcare a mărfurilor, timpul de livrare și, de asemenea, să calculați corect programul de lucru al șoferilor. A doua opțiune pentru o linie de vânzare, care este mai bine să stabiliți când volumele de producție cresc semnificativ, este crearea unei rețele de dealeri.

Investiție necesară în atelier.
Investițiile în producția de afaceri se vor ridica la 524.000 USD, excluzând costul de achiziție a materiilor prime, al cărui volum va fi determinat în funcție de amploarea pieței și de frecvența de primire a comenzilor.
- Echipament - de la 510.000 USD;
- Chirie - de la 2.000 USD pe lună;
- Salarizare - de la 11.000 USD pe lună;
- Marketing (crearea site-ului web, publicitate) - 800 USD.
De asemenea, este necesar să se țină cont de costurile certificării produsului. Produsele chimice sunt utilizate în producția de laminat, deci prezența specificatii tehnice pentru producție și este necesar un certificat de igienă pentru produse. Există companii care efectuează analiza de produs necesară și emit documentație certificată.

Rambursarea afacerii.
Rentabilitatea afacerii de producție de laminat este în medie de 30%. Perioada de amortizare a proiectului este de aproximativ 12-15 luni. Pentru a reduce perioada de rambursare, este necesar să configurați corect procesul de producție, să urmăriți tehnologia, să produceți bunuri de înaltă calitate, să angajați muncitori calificați, să creați un flux constant de clienți prin campanii de publicitate, să stabiliți un preț competitiv și să îl variați în funcție de piață. fluctuații și asigură alimentarea neîntreruptă.

Parchetul laminat este cunoscut din 1977. Popularitatea sa se explică prin capacitatea sa de a rezista la sarcini semnificative, caracter practic și o varietate incredibilă de decoruri, formate și modele de suprafață. Un număr mare de companii din întreaga lume produc acest produs. În acest articol veți găsi informații complete și de încredere despre ce laminat este mai bun și cum să verificați calitatea acestuia.

Se știe că tehnologia de laminare a pardoselilor a fost introdusă pentru prima dată de Perstorp AB (în viitorul Pergo) în 1979. Până în prezent, standardul de calitate este considerat un produs produs în UE.

Pentru a asigura controlul deplin al proceselor de producție, a fost creată asociația producătorilor de acoperiri laminate EPLF. Membrii săi pot fi acele companii care oferă clienților doar cel mai bun laminat. Ca:

Pergo (Suedia)

Din 2000, Perstop Floorings s-a transformat în compania Pergo, cunoscută acum pe scară largă. Au fost deschise fabrici cu ciclu complet în Suedia, Belgia (pe baza UNILIN bvba) și SUA. Nu este de mirare că până de curând aproape toți producătorii de laminate s-au concentrat pe acest lider pe piața de pardoseli. Gama include produse laminate, vinil si parchet sub aceeasi marca. Procesul de producție cuprinde toate etapele, începând cu procurarea materiilor prime și terminând cu expedierea produsului finit către cumpărătorul final.

Avantajele laminatului Pergo:

• PEFC (Programul de avizare a schemelor de certificare forestieră);
• EPD (Emission Dans l’air interieur) – produselor li se atribuie clasa de emisie A+;
• la standardul 3029.0001 Nordic Ecolabel Floors.

Berry Alloc (Belgia-Norvegia)

În cadrul corporației Beaulieu International Group, divizia de parchet laminat Berry Alloc are un statut aparte. Compania a fost înființată ca urmare a fuziunii companiei belgiene Berry Floor și a fabricii norvegiene Alloc. Rezultatul combinării capacităților uriașe de producție, a bazei de cercetare și a deceniilor de experiență este producția de laminat folosind tehnologia unică HPL (laminat de înaltă presiune) de 32-34 clase de rezistență la uzură. Acoperirile produse prin această metodă aparțin categoriei semi-comerciale și comerciale, deoarece se disting prin cea mai înaltă calitate și rezistență la suprafață la toate tipurile de sarcini.

Avantajele laminatului Berry Alloc:

Balterio (Belgia)

În 2001, una dintre cele mai mari preocupări Spanolux SA a fondat o divizie pentru producția de pardoseli laminate, Balterio Laminate Floors, producând produse sub marca Balterio. Produsele de înaltă calitate, evoluțiile noastre unice și un ciclu complet de producție au asigurat creșterea și popularitatea rapidă a companiei.

Astăzi, laminatul Balterio din clasele de rezistență la uzură 32-34 este cunoscut drept unul dintre cele mai durabile pardoseli care sunt rezistente la diferite sarcini. Merită să cumpărați dacă vă pasă de:

Designerii recomandă folosirea șipcilor de format mare cu o lățime de 22 cm și o lungime mai mare de 1,8 m pentru încăperile mari cu o suprafață de 80 m2 (centre comerciale, săli de conferințe, holuri de hotel). Pentru camerele mici, se preferă scândurile standard sau scurtate.

Haro (Germania)

Hamberger Flooring GmbH & Co, un producător cu o istorie de peste un secol și jumătate, oferă parchet laminat sub marca Haro în clasele 31-33. Accentul principal se pune pe reproducerea perfectă a texturii naturale și a stratului de înaltă calitate.

Ar trebui preferat laminatul Haro deoarece:

Durata de viață garantată a pardoselilor Haro este de 12-30 de ani, în funcție de zonele de utilizare.

Quick-Step (Belgia-Rusia)

Grupul de companii UNILIN furnizează pardoseli laminate sub marca Kwik-Step pe piața materialelor de finisare din 1990. În 2011, producția de modelare a unor colecții a fost lansată în Dzerjinsk (regiunea Nijni Novgorod).

Deoarece motto-ul companiei este „Atenție la detalii”, parchetul laminat din această serie este proiectat cu atenție din toate punctele de vedere și are următoarele avantaje:

Kaindl

Aproape 120 de ani de experiență, multe dezvoltări interne, know-how interesant, un ciclu complet de producție fără implicarea furnizorilor terți - toate acestea sunt despre compania de producție de podele Kaindl Flooring GmbH.

În UE, marca Kindle este asociată exclusiv cu termenul „calitate”. Judecă singur:

La sfârșitul revizuirii mărcilor străine, aș dori să remarc că această selecție nu răspunde la întrebarea „care producător de laminat este mai bun”. Fiecare oferă produse de înaltă calitate și durabile. Scopul cercetării noastre a fost de a vă prezenta materiale de finisare cu cele mai interesante și utile caracteristici de consum. Fără îndoială, există mulți alți producători demni, dar este pur și simplu imposibil să-i descriu pe toți într-un singur articol.

Cel mai bun producător de laminat din Rusia

Fabricile autohtone încearcă să țină pasul cu concurenții europeni și să ofere clienților produse de calitate acceptabilă și design interesante.

Tarkett

În 2010, concernul german Tarkett Sommer AG a lansat o fabrică în Mytishchi (regiunea Moscova) pentru producția de pardoseli laminate sub marca Tarket și Sinteros. Linia rusă produce laminat în 8 colecții (mai mult de 100 de modele) de 32 și 33 de clase de rezistență la uzură.

Avantajele acoperirilor laminate de la fabrica Tarkett:

1. O selecție uriașă de modele cu structură expresivă, profundă sau standard. Pentru a spori asemănarea cu lemnul natural, sunt folosite tehnici speciale pentru a lucra cu suprafața, cum ar fi gofrarea cu registru, cromarea, relieful, efectul solid, prelucrarea manuală și multe altele. Unele colecții au teșit pe 2 sau 4 laturi puteți alege formatul scândurilor:
   • Standard (1292x194 mm), grosime 8-14 mm;
   • Îngust (1292x159 mm), grosime 8 mm.
   • Sistemele de închidere TC'Lock și 5G 2-lock au succes în simplitatea și eficiența lor.
2. Indicatori tehnici buni: densitatea plăcii de la 750 kg/m3, rezistență la umiditate până la 12%, siguranță la foc B1, clasa de emisie de formaldehidă E1, există protecție suplimentară pentru încuietori Tech3S (ceară), durată de viață garantată - 15-25 ani.
3. Siguranța dovedită a produselor Tarket. În prezent, aceasta este singura întreprindere din Federația Rusă care a primit eticheta ecologică internațională „Leaf of Life”.

Dezavantajul produselor plantei este că prețul este de câteva ori mai mare. În ciuda faptului că producția este de fapt localizată în Rusia, costul colecțiilor importate din Germania și al celor fabricate aici este același. Nu există plângeri cu privire la calitatea produselor, dar politica de preț a companiei este, pentru a spune ușor, surprinzătoare.

Kronostar

În 2002, concernul Swiss Krono Group a lansat o fabrică în regiunea Kostroma pentru producția de produse laminate (pardoseli, tavan și pereți) sub marca Kronostar.

Astăzi producem laminate competitive de 31-33 clase de rezistență la uzură cu 4 tipuri de texturi:

• PR – structură tipică arborescentă;
• WG – relief rustic;
• MX – structură profundă (contrast mat-lucios);
• ER – gofrare registru sincron.

În plus, remarcăm și:

Dezavantajele includ:

• Lipsa teșirii, precum și nuanțe bogate și bogate în colecții;
• Încuietorile nu sunt procesate prin mijloace speciale pentru a crește rezistența la umiditate a conexiunii;
• Un număr mic de decoruri exclusiv pentru lemn. Nu există modele interesante, atipice.
• O dimensiune standard pentru toate liniile.
• Produsele nu sunt supuse unei certificări suplimentare voluntare pentru conformitatea cu standardele de siguranță și cerințele de mediu.

Kronostar poate fi ușor clasificat ca „mediu”. Acesta este un produs de buget pentru uz privat, mai rar comercial.

Kastamonu

Holdingul turc HAYAT a lansat un proiect de construire a unei noi fabrici de producție de acoperiri laminate în Yelabuga (Tatarstan) în 2012. Din 2014, parchetele laminate sub marca Kastamonu au început să cucerească activ piața rusă a materialelor de finisare.

Fabrica produce o serie întreagă de colecții Floorpan cu structură din lemn.

Riglă	Dimensiuni, mm	Clasă
Violet	1380x193x6	31
Verde	1380x193x7	31
Galben	1380x193x8	32
Portocale		32
Roşu		32
Albastru		33
Negru		33

Avantajele acoperirii:

1. Rezistenta la sarcini abrazive (abrazive, tocuri, gheare de animale).
2. Rezistență la lumină.
3. Igienă.
4. Ușor de instalat datorită sistemului de blocare Uniclic - un analog al kitului de conectare de la Kwik-Step.
5. Garanție – până la 15 ani.
6. Pret rezonabil.

Să vorbim despre contra. Primul lucru care vă atrage atenția este selecția modestă de decoruri pastelate și tipuri de structuri. O suprafață mată, ușor texturată, fără o urmă de teșit, este potrivită pentru soluții interioare simple și economice.

Al doilea punct este că durabilitatea acoperirii ridică îndoieli în rândul experților. Nu există rapoarte de testare disponibile public, iar produsul în sine a fost pe piață doar de doi ani.

Al treilea fapt: declarația fabricii despre siguranța completă și conformitatea cu standardele de mediu ale laminatului Florpan. Cu toate acestea, orice certificate de înaltă specializare, cu excepția celor standard (certificat sanitar și igienic, securitate la incendiu) nu sunt disponibile.

Ritter

De aproape 7 ani, una dintre fabricile concernului rusesc RBC produce o serie unică de pardoseli laminate cu suprafețe exotice. Principala caracteristică a parchetului Ritter este gofrarea structurală pentru a semăna cu pielea de reptilă non-standard, imitația craquelure și multe altele.

Există 9 colecții extravagante în stoc:

Serie	Tip de relief	Dimensiuni, mm	Clasă
Sf. Gheorghe biruitorul	Piele de șarpe	1295x192x8,4	33
Nefertiti/Hannibal	Piele de șarpe	1295x192x8,4	33
Petru 1	Gofrare rustică, adâncă	1295x192x12,1	33
Harald cel Aspru/Elizabeth	Îmbătrânire profundă	1295x192x12,1	34
Iustinian cel Mare	Imprimare serigrafica	1295x192x8,4	33
Mayan	Craquelure	1295x192x8,4	33
Carol cel Mare	Avion	1295x192x12,1	33

Să remarcăm avantajele incontestabile ale laminatului Ritter:

• O selecție bogată de decoruri, nuanțe și suprafețe texturate neobișnuite.
• Rezistență ridicată la uzură a stratului de acoperire la diferite sarcini. În ciuda faptului că podelei i se atribuie cele mai înalte clase, laminatul Ritter poate fi folosit acasă.
• Clasa de emisii – E1.
• Sistemul de blocare Master Lock impregnat cu ceară este ușor de îmbinat și permite reasamblarea și reasamblarea stratului de acoperire.
• Garanția producătorului – până la 40 de ani.
• Pret rezonabil.

Când cumpărați, rețineți că o podea texturată este foarte solicitantă pentru interior, deoarece deciziile proaste vor „ucide” eficacitatea stratului de acoperire. Pentru o selecție precisă, utilizați programe de vizualizare 3D online.

Deși laminatul rusesc nu se laudă cu o varietate de modele, în unele caracteristici de calitate nu este inferior produselor europene. Principalul său avantaj este prețul accesibil pentru mulți cumpărători.

Fabricat în China: laminatul care companie este mai bun

Nicio fabrică chineză nu este membră a asociației de parchet laminat EPLF. Adică, nu produce produse de înaltă calitate și durabile, care îndeplinesc standardele europene sau reglementările rusești.

Acest fapt nu împiedică multe întreprinderi mari să importe în Rusia cantități uriașe de produse sub diferite mărci. Rețineți că printre o astfel de diversitate există adevărate „perle”, cum ar fi Floorwood, Goodway, Brilliant și altele. Aceste acoperiri pot fi numite acceptabile în ceea ce privește caracteristicile consumatorului: placă densă, încuietori fiabile, suprapunere durabilă. Parametrii tehnici se încadrează, de asemenea, în standardele acceptabile.

Mărcile enumerate mai sus pot fi numite o excepție de la regulă. Cel mai adesea există un laminat, despre care nu există informații, ca să nu mai vorbim de certificate și rapoarte de testare. În plus, după cum arată practica, parchetul laminat chinezesc nu corespunde clasei declarate. Cel mai adesea se verifică rezistența de funcționare a plăcii. Rezistența la uzură a suprapunerii nu este testată deloc.

Cum să distingem laminatul chinezesc de calitate scăzută? Să dezvăluim câteva secrete:

1. Ridicați scândură și verificați rezistența plăcii. Folosind degetele, încercați să îndoiți știftul de blocare sau să îl zgâriați cu unghia. HDF de înaltă densitate nu se sfărâmă și nu se crăpă chiar și sub sarcini grele.
2. Comparați prețul produselor fabricate în Rusia, UE și China. Mărfurile importate sunt întotdeauna mult mai scumpe din cauza taxelor vamale și a plăților. Dacă costul laminatului este prea mic, este mai bine să nu cumpărați un „porc într-o pistă”.
3. Necesită certificat sanitar și igienic. Mai mult, trebuie să fie o copie cu sigiliul albastru al vânzătorului. Trebuie să îl furnizați la cerere. Citiți cu atenție documentul, acordați atenție mărcii, datei emiterii și datei de expirare.
4. Conectați două scânduri. Blocarea trebuie să fie strânsă, iar îmbinarea trebuie să fie invizibilă și perfect netedă. Ruperea se face sub forță.
5. Nu ar trebui să existe marcaje pe cutie sau plăcuțe: proiectat în Germania, calitate germană, tehnologie germană, ceea ce nu înseamnă absolut nimic.
6. Dacă nu există nimic pe ambalaj sau în documentul însoțitor în afară de fraza „Sistemul de control al calității managementului este reglementat de EN...”, este mai bine să refuzați o astfel de achiziție. Aceasta înseamnă că numai fluxul de documente este controlat, dar nu și procesul de producție.
7. Încercați să găsiți codul de bare pe cutie, și anume primele trei cifre. Produsele germane corespund indicilor de 400-440, austriece - 90-91, suedeze - 73, ruse - 460-469, chineze - 690-693. Un cod uzat sau necunoscut este un motiv de precauție.

Sfat! Dacă aveți nevoie de reparatori, există un serviciu foarte convenabil pentru selectarea acestora. Doar trimiteți în formularul de mai jos o descriere detaliată a lucrărilor care trebuie efectuate și veți primi prin email propuneri cu prețuri de la echipele de construcții și companii. Puteți vedea recenzii despre fiecare dintre ele și fotografii cu exemple de lucru. Este GRATUIT și nu există nicio obligație.

Afaceri în producția de laminat: cum să deschizi, să reușești și să faci profit în această direcție?

Cel mai modern și material confortabil Printre acoperirile de podea disponibile în segment se numără laminatul, care este prezentat sub formă de foi mici cu limbi și caneluri de-a lungul marginilor perimetrului pentru conectarea între ele. Datorită ușurinței de instalare, caracteristicilor tehnice excelente și mediu categorie de pret devine cel mai popular pardoseală.

Piața modernă a acoperirilor laminate este reprezentată atât de producători interni, cât și străini. Concurența dintre ele este destul de mare, dar, în ciuda acestui fapt, există încă o oportunitate de a ocupa segmente de piață liberă prin căutarea unor soluții de design interesante și neașteptate sau cu propria politică de prețuri.

Rentabilitatea și aspectele financiare în producția de laminat.

Potrivit estimărilor preliminare, profitabilitatea acestui tip de activitate este destul de mare și ajunge la aproximativ 30-35%. Mica fabrică este capabilă să producă până la 15 milioane de metri pătrați de laminat anual.

În același timp, costul celei mai simple linii de producție va fi de aproximativ 20 de milioane de ruble. Acum la această sumă trebuie să adăugăm costurile cu închirierea atelierelor și plata facturilor de utilități, eliberarea permiselor și certificării, salariile personalului și costul materiilor prime. Nu uitați să adăugați încă 30% la suma rezultată - acestea vor fi fonduri pentru cheltuieli neprevăzute. Suma se dovedește a fi destul de impresionantă, dar nu aceasta este principala dificultate.

Dificultăți cu care se confruntă toți cei care doresc să înceapă o producție de laminat

Principala dificultate cu care se confruntă antreprenorii care decid să deschidă o afacere atât de serioasă este lipsa materiilor prime de înaltă calitate, care trebuie achiziționate în străinătate. Puteți găsi, desigur, furnizori interni, dar materiile lor prime vor fi potrivite doar pentru laminat de clasă economică, iar găsirea acestor furnizori este, de asemenea, o problemă: nu sunt atât de mulți dintre ei.

Următoarea problemă în organizarea unei afaceri pentru producția de pardoseli laminate este lipsa de norme și standarde în legislația rusă pentru producerea acestui tip de material. Între timp, această problemă este foarte acută, deoarece tehnologia de producție implică utilizarea formaldehidelor, care se găsesc în plăcile PAL. Din acest motiv, oamenii de afaceri trebuie să se concentreze pe standardele existente dezvoltate în alte țări.

Documente necesare pentru deschiderea producției de laminat

Pentru ca afacerea să înceapă să funcționeze pe deplin, trebuie să aveți grijă în avans de un pachet de permise, al căror cost poate ajunge până la câteva mii de dolari. În plus, poate dura zeci de luni pentru a obține toate permisele și aprobările. Iată o listă cu organizațiile pe care va trebui să le contactați pentru a obține permise:

1. primăria, comisia sa de atribuire a terenurilor, direcția construcții;
2. pompieri, inspecție sanitară și epidemiologică;
3. utilități publice (încălzire, gaze, alimentare cu apă, electricieni, comunicații).

După punerea în funcțiune a atelierului, este posibil să aveți nevoie și de permisiunea serviciilor de protecție a muncii și a departamentului de mediu.

Pentru a nu pierde mulți bani și timp pe documente, puteți găsi imediat un loc pentru un atelier într-un atelier de prelucrare a lemnului și să plasați producția acolo.

Spații, utilaje, materii prime pentru producția de parchet laminat

Trebuie să știți că pentru a lansa o plantă pe deplin funcțională, veți avea nevoie de o suprafață considerabilă - aproximativ 2 - 2,5 mii de metri pătrați. Mai mult, această cameră ar trebui să fie uscată, bine ventilată și încălzită, deoarece laminatul este un material capricios căruia nu-i place umezeala. Acest lucru trebuie luat în considerare pentru a minimiza numărul de produse respinse.

Echipamentul de care veți avea nevoie pentru producție este o linie de producție, care constă dintr-o mașină de profil cu două fețe, curățare automată, mașină de ambalare, alimentare/încărcare automată și stivuire automată. În plus, probabil că veți avea nevoie de un stivuitor pentru a muta produsul.

Principalii furnizori de linii tehnologice pentru producția de pardoseli laminate sunt următoarele companii: Barberan (Spania), Bürkle (Germania), LEDINEK (Rusia, Moscova) și altele. Lista firmelor furnizoare de echipamente este mică. Există aproximativ 10-15 întreprinderi în total.

Lucrurile stau puțin mai rău cu furnizorii de materii prime. Există doar patru companii demne de atenție: Elesgo și Homanit (în Germania), Korosten MDF Plant (Ucraina) și LPK MDF (Rusia, regiunea Tyumen).

Personal necesar pentru producția de laminat

Problema cu personalul este destul de complexă, deoarece astăzi este destul de dificil să găsești personal calificat. Probabil că va trebui să selectați cei mai potriviți candidați pentru a-i pregăti în continuare, deoarece unii dintre ei vor trebui să lucreze cu echipamente complexe.

În primul rând, trebuie să recrutați angajați pentru compania dvs. care vor deservi și vor monitoriza întregul proces de funcționare a echipamentelor. Este dificil să oferiți sfaturi specifice cu privire la numărul de personal - este mai bine să aflați de la producătorul acestui echipament câți oameni sunt destinati să lucreze cu linia.

În plus, este important să nu uitați să angajați un electrician pentru a repara și întreține echipamente deosebit de complexe.

Nu uitați să organizați un depozit pentru produse finite și să angajați o persoană responsabilă cu organizarea muncii sale. Un astfel de angajat își poate asuma responsabilitățile pentru primirea, afișarea mărfurilor, eliberarea produselor către cumpărător și menținerea evidențelor. În plus, ar putea combina aceste sarcini cu cele de șofer de stivuitor.

O altă persoană importantă din personalul oricărei firme de producție este furnizorul.

Nu uitați de managerii de servicii pentru clienți, precum și de contabili. In loc sa organizezi un departament de contabilitate, poti contacta orice firma care ofera servicii de outsourcing si sa inchei cu aceasta un acord pentru servicii de contabilitate. În unele cazuri, acest lucru se dovedește a fi mai ieftin decât întreținerea unui personal de contabili.

Din nou, sfaturi cu privire la nivelurile de personal este dificil de oferit. Trebuie să evaluați performanța întreprinderii dumneavoastră pentru a trage concluzii concrete. Pentru început, puteți angaja un număr minim de personal și apoi, în funcție de situație, adăugați numărul lipsă.

Cum să atragi clienți și să crești vânzările

Cel mai simplu mod de a crește vânzările propriilor produse este să vă dezvoltați propria rețea de dealeri. Este recomandat să faceți acest lucru în timp ce organizați procesul de producție, deoarece din cauza concurenței mari din acest segment de pardoseli, poate dura mult timp pentru a găsi canale de distribuție.

Principalele canale de vânzare pot exista diverse hipermarketuri care își închiriază spațiul de vânzare cu amănuntul producătorilor și angrosilor cu propriile magazine materiale de constructii. Această metodă de comercializare a produselor are avantaje și dezavantaje.

Există un risc mare ca produsul dvs. de înaltă calitate să se piardă în marea varietate de produse ale concurenților, dar, pe de altă parte, aceasta se poate dovedi a fi singura oportunitate de a vinde produsul, mai ales când întreprinderea este tânără. Aici este important să comunicați cât mai strâns cu angrosistii, care, de regulă, preferă mărfurile ieftine.

O altă metodă, dar este mai puțin eficientă decât cea anterioară, este mailing-urile, întâlnirile personale cu managerii de vânzări, apelurile „fierbinte” și așa mai departe.

O altă modalitate de a vă exprima și de a vă exprima produsele este să participați la diferite tipuri de expoziții, care nu numai că vă permit să prezentați consumatorilor produsele dumneavoastră, dar vă permit și să încheiați contracte profitabile pentru furnizarea bunurilor dumneavoastră.

O altă modalitate este să instalați diverse standuri și stâlpi publicitari în locuri aglomerate.

Există, desigur, și alte moduri. De exemplu, vă puteți integra afacerea în social media prin crearea unui grup și câștigarea unui număr mare de abonați - publicul tău potențial. Și cu ajutorul diverselor postări, raportează-ți știrile și formează-ți astfel o părere pozitivă despre tine. Această metodă poate fi fie foarte eficientă, fie fără succes. Cel mai important lucru este că necesită o abordare competentă și munca unui specialist înalt calificat.

Pentru ca afacerea dvs. de parchet laminat să fie profitabilă, nu este suficient să o lansați în producție și să recrutați personal. Aici, analiza pieței și identificarea nevoilor potențialilor dvs. consumatori, precum și o politică competentă de prețuri joacă un rol important.

Dar cel mai important lucru este clar și bine gândit mișcări de marketingși un plan de afaceri bun, iar restul va urma.

Cererea de parchet laminat se va dubla în 2010. Creșterea pieței de podele laminate va fi cauzată de tendința de înlocuire a parchetului laminat, în primul rând PVC (linoleum). În același timp, principala tendință în dezvoltarea pieței de parchet laminat va fi deplasarea produselor importate de laminat rusesc.

Toți producătorii mondiali de pardoseli laminate efectuează un ciclu complet de lucru, inclusiv:

• Producția de bază de plăci fibroase
• Placarea plăcilor
• Frezarea panourilor de podea

Tehnologie pentru producerea plăcilor din fibre de lemn (MDF)

Pregătirea materiilor prime (producția de așchii)

Cherestea rotundă este supusă decojirii lemnului într-o mașină de decojit cu tambur. Apoi buștenii, curățați de coajă, merg la un tocator, în care se produc așchii (chipping).

Așchiile trec printr-un sistem de site (certare), unde sunt împărțite în fracții mari și mici prin sortare mecanică. Așchiile sortate de la instalația de sortare sunt introduse direct în separatorul pentru spălarea așchiilor cu ajutorul unui transportor cu bandă. Toate incluziunile străine mici care pot fi în așchiile de lemn (murdărie, nisip, pietre mici, sticlă etc.) sunt spălate. apă fierbinteși se așează pe fundul recipientului.

După spălare, chipsurile intră într-un buncăr, unde sunt încălzite cu abur la 95-100 de grade Celsius, pentru a asigura - indiferent de condițiile meteorologice - aceeași temperatură și umiditate a chipsurilor la intrarea în presă.

Apoi materialul intră pentru câteva minute într-un alt recipient, unde sub presiune mare de abur fierbinte îl încălzim la 165-175 de grade.

Așchiile de lemn încălzite devin foarte plastice - pot fi zdrobite eficient, fără a fi risipite cantitate mare energie. Așchiile din fracția necesară, curățate de impurități, sunt gata pentru măcinare în fibră.

Prepararea fibrelor

Zdrobirea așchiilor de lemn în fibre are loc într-un rafinator (defibrator). Aceasta este singura zdrobire din lanțul tehnologic de producție de MDF (spre deosebire de plăcile de fibre, unde zdrobirea se realizează mecanic în două etape).

La ieșirea din rafinare, lianții sunt adăugați în pasta de lemn, inclusiv rășini, rășini și ceară și, dacă este necesar, întăritori.

Pulpa de lemn rezultată intră în uscător. Designul uscătorului poate fi un design tradițional de tip pneumatic cu o singură etapă (tip tub) sau un design în două trepte.

Sarcina uscătorului nu este numai de a usca, ci și de a egaliza conținutul de umiditate al materialului peste volumul de pastă de lemn (conținutul de umiditate al pastei de lemn la ieșirea din uscător nu trebuie să depășească 8-9%).

După uscare, aerul trebuie extras din pulpa de lemn, ceea ce se realizează cu ajutorul ciclonilor.

Pe transportor poate fi montat și un separator de aer, unde este selectată o mare parte a fibrei (controlul calității măcinarii la rafinător - o fracțiune mare poate rezulta din încălzirea insuficientă sau insuficient uniformă a fibrei înainte de măcinare la rafinător).

Formarea covoarelor și prepresare

Zona de formare a covoarelor este formată din două părți - un buncăr de depozitare, unde o cantitate de pastă de lemn este depozitată pentru lucru timp de 6-8 minute și mașina de formare în sine (formator de mat). Fibra este alimentată de o unitate care o distribuie uniform pe toată lățimea buncărului de dozare.

Mașina de formare este o serie de ghidaje cu role care alimentează și aliniază fibra pe o bandă transportoare. Mai multe role detașabile alimentează uniform fibra care vine din buncărul de dozare pe placa de ghidare, care apoi intră în capul de formare. Rolele de formare distribuie fibra într-un mod tehnologic dat pe transportorul de formare inferioară. Rolele de formare sunt reglate pe înălțime și distribuie fibra uniform pe toată lățimea covorașului care se formează. Amplasarea rolelor de nivelare care funcționează deasupra covorului format asigură suprafața uniformă a acestuia.

Covorul format este cântărit cu mare precizie pe cântare de curea. În funcție de rezultatele cântăririi, se reglează viteza transportorului buncărului de dozare a instalației de formare.

Covorul finit este trimis la prepresare, unde au loc procesele de stoarcere a aerului din volumul plăcii - într-o zonă specială cu o centură perforată. Prepresarea eficientă asigură integritatea covorului în fața presei.

Grosimea plăcii aici este redusă de 4-7 ori, după care covorul devine deja ca o placă groasă, liberă, de o lățime dată (egale cu lățimea benzii transportoare) - în această formă este alimentată la principalul presa (transportare mat).

Presare

Pot fi utilizate trei tipuri de prese: multi-deck, single-deck și continue.

Presa continuă este la fel de potrivită pentru producția de MDF, PAL și OSB. Avantajele sale:

• creșterea productivității cu 10-20%,
• reducerea variațiilor de grosime a produselor finite,
• îmbunătățirea calității,
• întreținere simplificată, costuri minime pentru instalare.

Presele cu mai multe etaje de acest tip și-au câștigat o bună reputație datorită fiabilității lor ridicate. Avantajele sale:

• încălzire uniformă a întregii plăci de încălzire,
• sistem hidraulic de încredere,
• automat sistem de control,
• mecanism simultan
• Posibilitatea producerii panourilor de usi.

Presa cu o singură etapă este proiectată pentru a crește rentabilitatea investiției liniilor de capacitate redusă. Caracteristicile acestui tip de presa sunt:

• modificarea rapidă a parametrilor de producție,
• efectuarea de modificări ale lungimii și lățimii plăcilor,
• asigurând lățimi precise ale plăcilor și cicluri rapide de presare.

Depozit intermediar si finisaje

Prelucrarea finală a plăcii este unul dintre procesele cheie în producția de MDF și include: o linie de descărcare a presei, depozitare intermediară, o linie de șlefuire, tăiere la dimensiune și o linie de ambalare.

Liniile de descărcare

După apăsare, lățimea în exces este tăiată „din zbor” cu un ferăstrău special pentru tăiere. Apoi, banda MDF „nesfârșită” care iese din presă este tăiată de un ferăstrău divizor, deplasându-se în raport cu observatorul cu viteza de mișcare a plăcii de-a lungul transportorului (ferăstrău). Astfel, și „din mers”, se obțin plăci dreptunghiulare cu formatul necesar.

Aceste plăci intră într-un ventilator (răcire), unde sunt răcite timp de 20-25 de minute. Ventilatoarele asigură o răcire eficientă și fiabilă a plăcilor înainte de stivuire. Numărul de ventilatoare este proiectat în funcție de capacitatea instalației pentru a asigura temperatura optimă a plăcii înainte de stivuire.

Depozitare intermediară

Poate fi realizat „manual” (folosind mașini de încărcare) sau poate fi complet automatizat și oferă managementul depozitului în timp real folosind un sistem de control computerizat.

Linie de măcinare

Plăcile după presă pot avea o anumită diferență de grosime și defecte de suprafață. Aceste neajunsuri sunt eliminate în procesul de calibrare și șlefuire, efectuat la mașini cu mai multe unități cu bandă largă.

Tăiați plăcile la dimensiune

În zilele noastre devine din ce în ce mai necesar să existe un sistem de tăiere care se poate adapta rapid nevoilor clienților. Butașii de la tăiere după prelucrare într-un concasor sau tocator sunt trimise la o centrală electrică.

Linie de ambalare

Liniile de ambalare pot fi adaptate cu ușurință la diferite dimensiuni de ambalaj și diferite materiale de ambalare.

Placurile din plăci fibroase

Pentru acoperirea plăcilor fibroase cu folii hârtie-rășină se folosesc două procese diferite: laminarea (HPL - High Pressure Laminate technology) și laminarea (DPL - Direct Pressure Laminate technology). Există și tehnologia ELESGO (elektronenstrahlgehaertete Oberflaeche) dezvoltată de HDM și DTS.

Placi de laminat (tehnologie HPL - Laminat de înaltă presiune)

Producția de laminat a început cu tehnologia HPL (High Pressure Laminate).

Laminare este o tehnologie de furniruire a plăcilor de lemn, în care un film alimentat continuu dintr-o rolă este rulat pe o suprafață acoperită în prealabil cu clei. Puteți rula filmul pe ambele părți în același timp.

În mod convențional, se disting laminarea la rece, la cald și la cald.

Rece utilizat la căptușirea cu folii nerezistente la căldură, în principal sintetice, folosind adezivi PVA. Întărirea adezivului are loc de obicei în stiva cu o ușoară sarcină deasupra.

La căldură La laminare, adezivul este aplicat pe o suprafață încă fierbinte (sau preîncălzită), ceea ce favorizează evaporarea umidității din aceasta și accelerează procesul de întărire. În acest caz, umflarea plăcii are loc uniform și structura acesteia nu va apărea pe exteriorul placajului. Pentru fixarea finală a lipiciului, produsele sunt păstrate într-o stivă. Această metodă este potrivită pentru acoperirea plăcilor cu folii de melamină, inclusiv a celor cu efect de finisare.

Cea mai comună este laminarea la cald, cunoscută și sub denumirea de laminare termică, în care se folosesc diverși adezivi, inclusiv adezivi cu uree. Lipiciul și întăritorul sunt aplicate pe suprafața plăcii de lemn, iar materialul de acoperire este rulat pe acesta folosind role încălzite. Datorită temperaturilor și umidității destul de ridicate, în timpul laminării termice apar nu numai deformații elastice, ci și plastice ale suprafeței. Acestea din urmă provoacă efectul de „netezire”, adică formarea unei căptușeli care este mai stabilă decât la laminarea la rece. După laminarea termică, plăcile pot fi prelucrate imediat pe ferăstraie circulare.

Pentru laminare se folosesc prese calandre, combinațiile lor cu prese poziționale cu ciclu scurt cu un singur etaj, precum și prese cu două curele de trecere.

Linia de laminare domestică cu o presă calandră, prezentată schematic în Figura 2.1, este proiectată pentru placarea cu o singură față și cu două fețe a plăcilor de particule sau plăci de fibre cu folii de hârtie-rășină cu o grosime de 2,5 până la 40 mm și o lățime de până la 1850 mm.

Figura „Diagrama unei linii de laminare bazată pe o presă calandră”

1 – transportor cu role, 2 – masă de ridicare, 3 – mașină cu perii, 4 – mașină cu role pentru aplicarea întăritorului,
5 – canal pentru uscarea în infraroșu a întăritorului, 6 – mașină de aplicare a lipiciului, 7 – transportor cu role,
8 – presă calandră (unitate de laminare), 9 – tăietor de film, 10 – bandă transportoare, 11 – masă de primire

Procesul tehnologic începe cu curățarea plăcilor de praf într-o mașină de periat: periile sale cu diametrul de 280 mm se rotesc cu o viteză de 300 rpm, iar praful măturat este îndepărtat printr-un aspirator.

Placa de bază este alimentată de-a lungul unui transportor cu role intermediar într-o mașină cu role, unde o soluție de întărire este aplicată pe una sau ambele plăci. Pentru rășinile ureice, se folosește un întăritor acid într-o concentrație de 20-30%, cu o valoare a pH-ului de cel mult 2,5 și o vâscozitate de 20-70 s conform VZ-4. Consumul de întăritor este de aproximativ 30–35 g/m2.

După aplicarea întăritorului, placa trece printr-un uscător cu infraroșu pentru a îndepărta solventul și apoi este introdusă în mașina de aplicare de lipire, unde o rășină termorezistentă este aplicată pe întăritorul uscat uniform într-o concentrație de până la 70%, cu o vâscozitate de 100–140 s conform VZ-4 și o aciditate inițială pH = 7–8 ,5. Timpul de gelatinizare al rășinii aplicate peste întăritor nu trebuie să fie mai mare de 50 de secunde la o temperatură de 100 °C. Consum de rășină 100–120 g/m2.

Apoi, placa este trecută printr-o presă cu role, în care un film de hârtie-rășină este rulat pe suprafața pregătită. Rolele sunt încălzite cu ulei termic la o temperatură de aproximativ 200 °C. Distanța dintre rolele de laminare, reglabilă de la panoul de control, trebuie să fie cu 0,1 mm mai mică decât grosimea plăcii de bază. Placarea de înaltă calitate este posibilă numai dacă grosimea plăcilor din lot este suficient de stabilă - răspândirea ar trebui să fie de ± 0,2 mm. Plăcile căptușite, după tăierea filmului, ajung la masa de primire și sunt stivuite. Viteza de avans într-o astfel de linie este de 12–17 m/min.

Când utilizați filme care au fost deja acoperite cu un strat de adeziv termoplastic uscat sau filme cu rășină care conține melamină întărită incomplet, proces este mult simplificat. Nu este nevoie să aplicați și să uscați întăritor sau să aplicați rășină termorezistentă pe suprafață. Placa de bază imediat după curățare intră într-o mașină de laminat cu role.

Figura 2.2 prezintă o vedere generală a instalației pentru laminarea termică continuă a plăcilor.

Figura „Presă continuă pentru laminarea panourilor din lemn”

1 – curele de oțel, 2 – tamburi antrenați, 3 – dispozitiv de tensionare, 4 – bază, 5 – cadru, 6 – tamburi de antrenare

Presa are două tamburi de antrenare și două tamburi de antrenare, pe care sunt întinse curele de oțel.

Alunecarea curelelor pe plăci fierbinți este asigurată de o pernă de aer, astfel încât puterea de antrenare a tamburilor este de doar 8–9 kW. Presa funcționează la o presiune de lucru constantă (nu mai mult de 2 MPa), viteza de avans de până la 16 m/min. Plăcile, curățate de praf, sunt alimentate cap la cap una după alta pe zona de placare cu două fețe. Filmul din role, întins de sus și de jos pe plăci în mișcare continuă, este întărit într-o presă cu bandă. La ieșirea din presă se află o mașină de frezat muchii longitudinale (înlăturarea surplombelor) și un ferăstrău diagonal pentru tăierea transversală a plăcilor.

Laminarea este o modalitate mai ieftină și mai ușoară de a decora plăcile lustruite. Cu toate acestea, plăcile laminate sunt vizibil inferioare plăcilor laminate într-o serie de indicatori importanți care afectează durabilitatea produsului (rezistența la uzură, rezistența la temperaturi ridicate etc.). În plus, la laminare, este imposibil să dai suprafeței plăcii un model structural (imitarea porilor lemnului, coajă de portocală etc.) - o placă laminată poate fi doar netedă. Singurul avantaj al plăcilor laminate de astăzi rămâne costul lor scăzut, cu toate acestea, acest „avantaj” se transformă rapid într-un dezavantaj și costuri suplimentare la utilizarea mobilierului din plăci laminate.

Desen „Structura laminatului HPL”

1. Acoperire compozită
2. Lipici
3. Placă de bază
4. Lipici
5. Strat stabilizator

Sursa: de pe site-ul „Asociația Producătorilor Europeni de Pardoseli Laminate”

Laminarea plăcilor (tehnologia DPL - Laminat cu presiune directă)

Laminareîn producția de plăci, se numește presarea foilor de același format din hârtie impregnată cu rășină întărită incomplet pe o suprafață a plăcii. Acestea sunt de obicei rășini care conțin melamină care se întăresc pe substrat într-o presă fierbinte, astfel încât să nu fie nevoie de adeziv pe suprafața plăcii. Acea parte a rășinii care este stoarsă pe suprafețele orientate către foile distanțiere ale presei absoarbe structura acesteia din urmă. Folosind distanțiere adecvate, este posibilă obținerea plăcilor furniruite cu o suprafață netedă sau în relief.

În funcție de scopul plăcii căptușite, acoperirea acesteia poate fi cu un singur strat sau cu mai multe straturi. Pe partea de sus a panourilor de podea folie decorativă Trebuie să existe un strat protector puternic - o suprapunere. Pentru a evita deformarea scutului, se aplică și un strat de acoperire pe suprafața sa non-facială - așa-numitul strat de compensare. După întărirea finală, rășina se transformă într-un polimer termorigid, iar placa rezultată este un material compozit, similar ca structură cu plasticul laminat, doar în locul hârtiei kraft se folosește un substrat rigid, adică o placă de bază.

Anterior, principalul echipament de căptușeală pentru laminare era presele la cald cu mai multe etaje, împrumutate din industria placajului. Când cererea de piese de mobilier cu suprafață lucioasă a crescut, aceste prese au început să folosească tăvi de oțel lustruit și să răcească plăcile de presare înainte de a elibera presiunea. Paleții lustruiți necesită o manipulare foarte atentă, chiar și praful de șlefuire și amprentele de pe aceștia pot reduce calitatea placajului. Prin urmare, zona de laminare trebuie menținută impecabil de curată, iar personalul lucrează în îmbrăcăminte și încălțăminte speciale.

Ciclul de căptușeală într-o presă cu mai multe etaje durează câteva minute: în acest timp, plăcile de presare sunt răcite astfel încât unii paleți să poată fi descărcați, iar alții să poată fi încărcați. Datorită necesității de a îndepărta lichidul de răcire fierbinte și apoi de a-l readuce la temperatura de funcționare, costurile de energie atunci când se utilizează prese cu mai multe etaje sunt destul de mari.

Liniile puternic mecanizate și automatizate bazate pe astfel de prese permit întărirea rapidă a rășinilor de impregnare. Linia prezentată schematic în Figura 2.4 include un dispozitiv pentru alimentarea plăcilor una câte una, o mașină de periere pentru curățarea acestora, dispozitive pentru asamblarea pachetelor și încărcarea rapidă a acestora în presă.

Desen „Diagrama liniilor de laminare”

1 – furnizarea plăcilor dintr-un teanc, 2 – furnizarea hârtiei de acoperire și formarea pachetelor, 3 – încărcarea pachetelor,
4 – presă la cald cu ciclu scurt, 5 – dispozitiv pentru înlocuirea foilor de presare, 6 – tăierea longitudinală a plăcilor,
7 – tăierea transversală și curățarea plăcilor, 8 – sortarea cu stivuire

Pentru gofrarea suprafetei in vederea obtinerii unei structuri nenetede, poroase, presa este echipata cu paleti speciali, fiind prevazut un dispozitiv pentru schimbarea rapida a paletilor.

Când se formează un pachet, foile de material de acoperire sunt fixate foarte precis pe placa de bază folosind o metodă electrostatică. Punga cu trei straturi asamblată este transferată automat în presă, care se închide foarte repede, astfel încât timpul de deschidere să fie minim. Temperaturile de funcționare ale presei sunt de 180–200 °C. La o temperatură atât de ridicată, rășina din materialul de acoperire se topește și se întărește, iar după presare se transformă într-un strat de suprafață monolit al plăcii.

Presiunea din presa la cald este de 3,5–4,5 MPa, cu variații ale grosimii plăcilor acoperite cu ±0,3 mm. Dacă împrăștierea în grosime nu depășește ±0,2 mm, presiunea poate fi redusă la 2,5-3,5 MPa.

Ciclul de presare pentru fațetare constă din următoarele etape:

• reducerea presiunii în presă,
• deschiderea rapidă a presei,
• descărcarea plăcii căptușite cu încărcarea simultană a unui pachet nou,
• închiderea rapidă a presei,
• presiune crescută,
• ținând sub presiune.

De obicei, echipamentul standard pe astfel de instalații face posibilă obținerea unui finisaj mat al suprafeței. Pentru a obține placarea lucioasă, ca suprafețe de presare se folosesc foi de oțel lustruit, iar luciul ridicat al unui strat laminat poate fi obținut numai în prese cu mai multe etaje cu răcirea plăcilor de lucru.

În întreprinderile moderne, zonele de placare a plăcilor sunt aproape complet automatizate și necesită puțin personal de operare.

Plăcile laminate au o rezistență mai mare la uzură, rezistență la temperaturi ridicate, etc decât plăcile laminate.

Figura „Structura laminatului DPL”

1. Strat de protecție (Suprapunere)
2. Strat decorativ (hârtie)
3. Placă de bază
4. Strat stabilizator

Recent, podelele laminate au început să cucerească piața construcțiilor, înlocuind astfel materiale precum linoleum, covor și parchet. Motivul acestei popularități este prețul scăzut al materialului și excelent caracteristici de performanta. Să aflăm din ce este fabricat laminatul, cum este produs și unde este folosit.

Când a apărut laminatul?

Locul de naștere al laminatului este Europa, iar producția de acoperire a început la mijlocul anilor optzeci ai secolului trecut. Prin urmare, până în prezent, laminatul european este considerat cel mai bun. Desigur, progresul nu stă pe loc și produse laminate au început să fie produse în China, Ucraina și Rusia.

Deși producția modernă de laminat poate fi numită impecabilă, nu există limită pentru îmbunătățire, iar noi tehnologii sunt dezvoltate în fiecare zi. Astfel, anterior existau modele laminate care imita diferite tipuri de copaci, dar acum pe suprafata podelei pot fi reprezentate marmura, granit, flori, fructe si chiar imagini 3D. În plus, pe piața construcțiilor au apărut modele cu acoperiri texturate, ceea ce înainte nu era cazul. Având în vedere creșterea rapidă a popularității și îmbunătățirile frecvente ale tehnologiei de producție, calitatea produsului este garantată de un certificat adecvat pentru laminat, înlăturând astfel producătorii fără scrupule de pe piață.

Unde se foloseste laminatul?

Datorită proprietăților sale excelente de performanță, laminatul poate fi utilizat în aproape orice domeniu de activitate:

• Constructii private. Deoarece laminatul este produs în toate tipurile de gamele de culori si in acelasi timp are o rezistenta excelenta la uzura, este aproape ideala pentru utilizarea in case si apartamente;
• Birouri, magazine și alte spații publice.În locurile cu încărcare crescută pe acoperire, durata de viață a laminatului este de 5 ani sau mai mult, iar acest indicator depinde de calitatea materialului și de integritatea producătorilor. De asemenea, stratul protector al laminatului nu își va pierde aspectul nici cu mișcarea intensă la suprafață;
• Complexe sportive și industriale. Proprietățile excelente de rezistență ale acoperirii permit instalarea laminatului în zone cu sarcini extrem de mari. De exemplu, acoperirea poate rezista cu ușurință la greutatea mașinilor, a echipamentelor sportive și a altor echipamente.

Pardoseala laminată cucerește noi culmi în fiecare zi și este folosită în aproape orice domeniu al activității umane. Și principalul motiv pentru aceasta este prețul scăzut al materialului combinat cu calitatea și durabilitatea.

Din ce este fabricat laminatul?

Producția de pardoseli laminate amintește de crearea unui „sandwich” format din patru straturi, fiecare dintre ele îndeplinește propria funcție:

• Strat superior protector– este un strat de înveliș protector aplicat pe bază. Este realizat din rășini melamină sau acrilice care pot rezista la stres sub formă de zgârieturi, loviri și indentări;
• Strat decorativ- hârtie cu un model imprimat pe ea. Poate imita diverse materialeși este „responsabil” pentru aspectul acoperirii;
• Stratul principal este „inima” laminatului, deoarece îi sunt atribuite toate funcțiile principale (izolare termică și fonică, rezistență structurală). Materialul principal pentru laminat este placa de fibre (rumeguș care suferă un tratament special de căldură și presare);

Important! Stratul principal trebuie prelucrat cu înaltă calitate, deoarece de acesta depinde calitatea întregului material.

• Stratul de stabilizare– această acoperire se aplică pentru a crește rigiditatea întregului produs și a preveni deformarea acestuia. Izolarea fonică suplimentară poate fi, de asemenea, atașată la stratul de stabilizare.

În ce clase este împărțit laminatul?

În funcție de grosimea stratului de protecție superior și de aditivii incluși în compoziție, laminatul poate dobândi o clasă diferită de rezistență la uzură.

Prin urmare, laminatul este împărțit în două grupuri, fiecare dintre ele având trei clase:

1. Grup de gospodărie:
   • Clasa I sau 21– conceput pentru sarcini ușoare și intermitente. Ideal pentru dormitoare, birouri si biblioteci;
   • Clasa a doua sau 22– producția de laminat din această clasă implică sarcini medii. Poate fi folosit pentru camere de zi, camere de copii etc.;
   • Clasa a treia sau 23– acest laminat poate rezista la sarcini mari si este perfect pentru bucatarii, sufragerie si holuri.
2. Grup comercial:
   • Clasa I sau 31– conceput pentru utilizare în spații de birouri mici, săli de conferințe, unde există încărcături ușoare;
   • Clasa a doua sau 32– acest grup de laminat este utilizat pentru spații mari de birouri, zone de recepție, magazine mici etc. Această clasă este concepută pentru încărcături medii;
   • Clasa a treia sau 33– conceput pentru sarcini grele și frecvente. De exemplu, supermarketuri, cinematografe, săli de sport și alte spații mari.

Sfat! Dacă utilizați laminat din comerț acasă, puteți prelungi durata de viață a pardoselii pentru o lungă perioadă de timp, dar va costa mult mai mult.

Cum se face laminatul?

În prezent, există mai multe tehnologii pentru producerea de acoperiri laminate, și anume:

Producție folosind tehnologia DPL

Cea mai mare parte a laminatului produs este o acoperire creată folosind tehnologia DPL, adică presarea directă. Acest tip de producție este un standard de laminat, care este consacrat în GOST, deoarece această tehnologie a fost originală și servește drept bază pentru altele.

Conform acestei tehnologii, acțiunea inițială este de a crea o bază, și anume, impregnarea și presarea cherestelei într-o foaie de plăci durabile. După care este tăiat în plăci și tratat cu straturi de protecție. În primul rând, se creează un strat de hârtie de decor, care este protejat cu rășini melamină sau epoxidice. Pe partea de jos a plăcii sunt plasate o foaie de hârtie și un strat de stabilizare. Uneori se aplică un strat suplimentar de izolare fonică.

Procesul de lipire are loc într-o presă specială la o presiune de 2000-3000 kg/m2 și o temperatură de minim 200 de grade. Timpul de lipire durează doar 1 minut. După ce placa s-a răcit, are loc tăierea, iar laminatul din ambalaj care indică gradul este trimis lanțului de vânzare cu amănuntul.

Producție folosind tehnologia HPL

Conform acestei tehnologii de producție, care se realizează la presiune înaltă, este posibil să se realizeze o acoperire deosebit de durabilă. Procesul de presare are loc în două etape:

• În primul rând, se formează un strat de suprafață, care include mai multe straturi de hârtie kraft, straturi decorative și de protecție.
• Apoi, ca și în tehnologia anterioară, stratul superior este lipit de stratul de bază.

Interesant de știut! Această tehnologie produce și blaturi de înaltă rezistență pt seturi de bucatarie, precum și alte materiale de finisare de înaltă rezistență.

Din păcate, această tehnologie de producție este costisitoare, deoarece crearea lamelelor necesită costuri mari de producție.

Produsele finite sunt neapărat ambalate într-o folie sigilată. Cel mai adesea, pentru produs este creat un pachet sau o cutie laminată, care protejează suprafața de praf și murdărie, care va servi ca abraziv și, prin urmare, va deteriora stratul decorativ al lamelelor.

Producție folosind tehnologia CPL

Această tehnologie este analogă cu DPL, cu excepția unui singur punct, există și un strat suplimentar de hârtie kraft, care servește ca element de întărire suplimentar.

Producție folosind tehnologia DPR

Aceasta este o tehnologie modernă, foarte eficientă de producție a laminatului. Principalul său avantaj este absența unui strat de hârtie, care joacă rolul de decor. În acest caz, stratul decorativ este aplicat direct pe foaia de bază din plăci fibroase. Conform tehnologiei de aplicare a unui model, pe placă se aplică un material special de impregnare, după care se încălzește și apoi se aplică decorul.

Această tehnologie are o serie de avantaje față de predecesorii săi:

• Tehnologia vă permite să aplicați tot felul de modele, combinații de culori strălucitoare și chiar imagini 3D;
• Producția de laminat este mult mai ieftină;
• Datorită simplificării producției, această tehnologie permite producerea de laminat în loturi mici exclusive.

Important! Materialul finit trebuie depozitat corect în aceste scopuri, laminatul din pachet este sigilat ermetic, prevenind astfel pătrunderea prafului distructiv și a umezelii.

Concluzii

După cum puteți vedea, producția de laminat este un proces complex de înaltă tehnologie pentru care este utilizat echipamente speciale, precum și depozite speciale cu ventilație excelentă, în care materialul ambalat este depozitat pentru o anumită perioadă de timp. Deși materialul este ambalat în cutii separate, care conțin de la 9 la 12 lamele, iar greutatea pachetului laminat fluctuează în jurul a 15 kg, diferite loturi trebuie depozitate în ambalaje comune.